Как смолу растопить: Как правильно и из чего варить битум для заливки крыши гаража, какие нужны пропорции?

Как растопить смолу в домашних условиях — MOREREMONTA

Живица, как приготовить в домашних условиях?

Вы купили живицу кедровую 100% — это чистая живица кедра, без добавок и хотите самостоятельно, в домашних условиях, приготовить живицу на масле (подсолнечном, льняном, кедровом — любое масло растительного происхождения) в нужной именно вам концентрации.

Общий подход к пропорции живицы кедровой и масла. Возьмем изначально, что вы хотите приготовить 100 мл живицы на масле определенного процентного соотношения. Если вы хотите приготовить Живицу 5%, то нам понадобиться 5 граммов живицы и 95 граммов масла, если вы хотите приготовить Живицу 20%, то вам понадобиться 20 граммов живицы и 80 граммов масла и тд, аналогия понятна. Если вы желаете приготовить 1 литр (1000 мл) Живицы 5%, то все данные умножаете на 10, т. е. живицы вам понадобиться 5*10=50 граммов, масла вам понадобиться 95*10=950 граммов масла. Будет погрешность , т. к. плотность масла и живицы разная, но в домашних условиях, описанный способ приготовления живицы кедровой на масле самый простой, доступные, точный и не требует специальных приспособлений.

Подробнее про водяную баню. Водяная баня — это в упрощенном представлении большая кастрюлю, в которую вставлена маленькая кастрюля (смотри фото), и (!), что очень важно и является ключевым моментом всего смысла водяной бани, дно маленькой кастрюли не касается дна большой кастрюли, по сути, маленькая кастрюля висит на своих ручках внутри большой кастрюли, а пространство между кастрюлями заполнено теплой (подогреваемой) водой. Суть водяной бани не передавать высокую температуру плиты 200-300 градусов Цельсия в маленькую кастрюлю, а передавать эту высокую температуру воде, заполняющую пространство между большой и маленькой кастрюлями. Это необходимо для избегания нагрева масла и живицы более чем 40 градусов Цельсия, если нагревать больше, то все полезное исчезнет, и у вас будет бесполезная жидкость из живицы и масла. Воду в большой кастрюле нагревайте не более чем до 40 градусов, чтобы не получить перегрев масла, и постепенно, в маленькой кастрюле начнет нагреваться масло. В дорогостоящем оборудовании для производства Живицы кедровой на масле применяется автоматика, она контролирует температуры нагревающего элемента, температуру воды и температуру масла с учетом гистерезиса всех перечисленных сред. Промышленное оборудование — это не кастрюля в кастрюле, это котел в водяной рубашкой.

Подробнее про процесс приготовления. Ставите большую кастрюлю на плиту, вкладываете малую кастрюлю, чтобы она не касалась дна большой кастрюли, заливаете воду, начинаете нагрев воды. Воду не следует нагревать больше чем до 40 градусов Цельсия, наливаете масло в малую кастрюлю, периодически перемешиваете. Когда температура масла стала 30-35 градусов Цельсия добавляете нужное количество живицы кедровой и постоянной перемешивайте и контролируете температуру воды и масла. Например, Живица на масле 5% будет готова через 10-20 минут, Живица на масле 50% будет готовая через 1-2 часа. Чем больше живицы, и, следовательно, чем меньше масла, тем больше занимает процесс приготовления. Как узнать, что все готово — смесь масла и живицы стала однородной субстанцией.

Или можно воспользоваться готовыми растворами Живицы кедровой на льняном масле, приготовленными на хорошем оборудовании, смотрите ЗДЕСЬ

При восстановлении крыши или изоляции цоколя часто возникает вопрос: чем разбавить битум? Кровлю на новых строениях заливают им редко, поскольку нынче есть масса более привлекательных вариантов для ее изоляции и покрытия. Но на старых домах за десятилетия их существования накопился такой слой рубероида, что кроме битума вариантов реставрации практически не остается (ведь сдирать множественные наслоения иногда даже не представляется возможным).

Демонтаж рубероидных «пирогов» настолько трудоемок, что народ старается отодвинуть его как можно дальше в будущее, особенно если здание не жилое – гараж, сарай, летняя кухня, пристройка. А для обмазочной гидроизоляции фундамента битум и до сих пор остается одним из самых популярных материалов – дешев, довольно надежен, доступен для самостоятельного использования, пусть работы и сопряжены с тяжелым физическим трудом и некоторой опасностью в проведении. Правда, если стоит цель получить по возможности более надежную фундаментную гидроизоляцию, лучше приклеить по битуму гидроизол или тот же рубероид. В одиночестве битумная обмазка довольно быстро растрескивается и начинает пропускать влагу.

Чем разбавить битум в условиях частного строительства или ремонта? Как видим, данный вопрос все еще остается актуальным и при сооружении защиты фундамента, и при ремонте старых крыш. Поэтому здесь стоит разобраться повнимательнее, что мы и попытались сделать в данной статье.

Ушли в прошлое времена, когда битум существовал только в одной, твердой, разновидности. Сейчас существует довольно большое разнообразие гидроизоляционных материалов этого типа:

  • твердые битумы;
  • разжиженные битумы;
  • битумно-каучуковые мастики;
  • битумно-полимерные мастики.

Все твердые вариации нуждаются в плавлении. Развести кирпичи ни в одном растворителе невозможно. В какой-то степени битум в него перейдет, однако – достаточно незначительной. Нередко такой раствор используется как праймер – грунтовка под битумную гидроизоляцию.

Делается праймер следующим образом:

  • Битум колется на мелкие кусочки. Желательно эту операцию производить в тени – при нагревании на солнце он становится вялым и раскалывается неохотно.
  • Осколки погружаются в солярку или отработанное масло. По объему – чтобы растворитель покрыл кусочки полностью, но не образовывал большого слоя над ним.
  • Когда жидкость приобретет цвет битума, она готова для использования в качестве грунтовки.

Если рассматривать твердый битум в качестве гидроизолятора, то для использования требуется его растопить. И этого шага избежать не получится. Мало того, в чистом виде битум для нанесения (и дальнейшего существования с функционированием) не слишком пригоден.

Во-первых, он слишком быстро застывает.

Во-вторых, не слишком плотно заполняет поры – чересчур вязкий и плотный.

В-третьих, очень скоро слой начинает трескаться. Поэтому при работе с битумом обычно соблюдается следующий алгоритм:

  • Битум, наломанный на кусочки, плавится в металлической бочке на тихом огне. Причем костер должен быть максимально медленным: при бурном горении в отдельных местах материал уже начинает коксоваться от перегрева, а в других все еще остается твердым.
  • После расплавления он оставляется на огне, пока не перестанет появляться пена, то есть, не прекратится обезвоживание.
  • В емкость подсыпается наполнитель, в качестве которого лучшим выбором является распущенный асбест, но его найти достаточно трудно. Так что обычно берутся цемент, мел, гипс (в том числе и алебастр), тальк, молотая глина и прочее. Преследуемая цель: предотвращение образования обмазкой пор.
  • Когда наполнитель вымешен, подливается растворитель – он помешает битуму слишком быстро застывать.
    Примерное соотношение компонентов таково: половина объема – битум, 30%– солярка, остальное – наполнители.

Остается добавить пару уточнений. Во-первых, не стоит забывать, что битум является горючим материалом и при перегреве или слишком интенсивном нагревании может вспыхнуть. Гасить водой его бесполезно; нужно держать под рукой жестяную крышку для прекращения доступа кислорода. Особенно внимательным нужно быть после добавления солярки: в чистом виде битум возгорается при 230 градусах, с растворителем температура вспыхивания значительно снижается.

Второе: многие предлагают в качестве растворителя использовать отработку, бензин или керосин.

Если с первым вариантом вполне можно согласиться, то 2 последних никуда не годятся: вещества очень летучи и горючи. Большая часть испарится прежде, чем выполнит задачу растворителя, остальное в разы увеличит воспламеняемость.

Его греть как раз не нужно, он уже в подходящей для нанесения консистенции. Однако со временем он может загустеть. В этом случае для его разбавления используются:.

  • низкооктановый бензин. С одной стороны, более дешевый и доступный растворитель, но пожароопасность высокая, как и испаряемость. Недопустимо наличие открытых источников огня (в частности, курение), и есть риск надышаться парами до отравления;
    уайт-спирит более дорог, зато значительно безопаснее.
  • Растворитель нужно добавлять понемногу, постоянно его перемешивая. Помните, что он легче битума и собирается на поверхности. Если случайно перелили, можно подождать расслоения и просто слить излишек

Сосновая смола используется с древнейших времен. Из нее делают лекарства, лаки, всевозможные пропитки, клеи, флюсы для пайки. В общем много всего.

Сегодня я расскажу вам, как добыть смолу, очистить и приготовить клей из нее.

Поделиться:

Для начала смолу надо добыть. Для этого идем в ближайший сосняк и ищем деревья в подтеках смолы. Эти деревья обычно раненые, с крупными трещинами в коре, в них и скапливается смола.

Она мягкая и легко отковыривается. Правда очень часто с кусочками коры, грязью, паутиной и прочим мусором.

Где-то за час я не торопясь собрал такую кучку смолы

Как я уже говорил — она грязная, поэтому мы ее очистим. Для этого смолу заворачиваем в марлю и кидаем в кипящую воду. Со временем на поверхности воды выделится смола

Ее надо собирать ложкой и выливать в подготовленную емкость с холодной водой, для застывания. Застывшую смолу скатывают в колбаски или любую удобную форму (например шар).
Все. Достаточно чистая смола готова.
Например ее можно жевать(весьма недурственный вкус) или использовать по другому назначению.

Можно сделать делать смоляной клей. Для этого надо растопить четыре части смолы

И добавить две части мелко измельченного древесного угля.

Все тщательно перемешать.
Клей готов для использования.

Для нанесения на склеиваемые поверхности его надо нагреть до размягчения. Такой клеевой шарик можно носить с собой или изготовить на месте. Благо с ингредиентами проблем нет.

Спасибо за внимание!

Поделиться:

Как и чем развести битумную мастику для фундамента

Битум для фундамента

Основание дома подвергается постоянному разрушающему воздействию со стороны различных факторов окружающей среды. Особую активность проявляет вода, которая содержится в грунте и проникает в него после выпадения осадков. При строительстве основания необходимо предусмотреть дополнительную защиту от этого влияния. Наиболее часто применяют битумную мастику.

Для чего необходима обмазочная гидроизоляция битумом

В классическом виде, битумная мастика представляет собой смесь нескольких составных компонентов, которые надежно и плотно цементируют щели в поверхности основания и позволяют предотвратить проникновение влаги в структуру фундамента.

Мастика быстро застывает за счет применения различных растворителей и прочих элементов, обеспечивающих эффективность раствора. С помощью мастики удается создавать высокоэффективные бесшовные поверхности. Это актуально для кровли и для стен, и точно для фундамента.

Назначение битума

Перед тем, как использовать мастику, важно знать, как и чем растворить смолу для покраски фундамента. От правильного сочетания элементов зависит эффективность последующей работы защитного слоя.

к оглавлению ↑

Чем разбавить битумную мастику

Чтобы точно узнать, как развести смолу для покраски фундамента, необходимо понимать, какие показатели вы хотите получить. Пропорции, в которых сочетаются составные компоненты в мастике, определяет не только густоту, но и эксплуатационные характеристики раствора. Среди применяемых веществ для растворения мастики используют следующие:

Средство для разбавления битума

  • Бензин (керосин).
  • Уайт-спирит.
  • Бензин-галоша (Бензин-растворитель для резиновой промышленности).

Правильно подобрать вещество и количество материала, которым необходимо развести битум для фундамента, означает подготовить оптимальный материал для обработки фундамента.

к оглавлению ↑

Какие добавки используют для разбавления мастики

В создаваемый раствор возможно добавление различных вариантов наполнителей. Следовательно, строителю следует определиться с тем, какие параметры он хочет получить в итоге.

Сейчас наиболее популярными видами мастики являются следующие:

  • битумно-резиновая мастика,
  • полиуретановая,
  • латексная,
  • масляная, каучуковая.

Если брать битумно-резиновую мастику, то в основе ее состава имеются непосредственно битум и полимер.

Полиуретан и каучук формируют в растворе дополнительную пластичность раствора, при которой формирующаяся пленка не только прочная, но может растягиваться примерно в 20 раз.

Разновидности битума

Применение каучука для приготовления холодной смеси позволяет создать материал, который не требует подготовки перед применением. Мастика наносится равномерно и получается однородным и прочным.

Добавление масляных компонентов способствует предотвращению затвердевания материала. Такие составы необходимы для гидроизоляции труб и прочих конструкций, которые будут размещаться под землей.

к оглавлению ↑

Особенности приготовления

Процесс изготовления битумной мастики не представляет ничего сложного, достаточно только правильно подобрать ингредиенты и соблюдать базовые правила приготовления.

Для выполнения работ необходимы следующие элементы:

  1. куски битума, очищенные от загрязнений;
  2. специально подобранные наполнители,
  3. различные пластификаторы.

К примеру, для создания гидроизоляции Вам необходимо иметь примерно 10 килограмм мастики. Для этого потребуется примерно 8 кг битума, 1 кг наполнителя и 500 грамм пластификатора.

Для варки мастики подбирают прочные котлы, имеющие толщину стенки от 3 мм. Также должна быть крышка. Благодаря нагреву стенок битум прогревается равномерно.

Котел должен быть загружен не более чем на 70% — в противном случае мастика может начать выплескиваться. Для варки следует точно соблюдать следующие правила:

  1. Котел не помещается над огнем, а устанавливается в стороне.
  2. Температура должна быть на уровне 190 градусов, что не приводит к разложению материала.
  3. Недопустимы перепады температуры, что может привести к формированию неоднородной массы мастики.
  4. Для скорейшего приготовления смеси необходимо разделить битум на мелкие куски.
  5. Варка мастики должна происходить медленно и равномерно.
  6. Наполнитель и добавки также следует измельчать.
  7. Добавление компонентов осуществляется постепенно.
  8. Раствор регулярно размешивают и периодически снимают формирующуюся пену.
  9. После исчезновения пены, можно вносить наполнители.
  10. После добавления полученный раствор тщательно размешивают – и битумная мастика готова к использованию!

Теперь после того, как Вы узнали, чем развести битумную мастику для фундамента и как ее приготовить, следует знать, как правильно ее наносить на поверхность.

к оглавлению ↑

Как правильно наносить битумную мастику

После приготовления мастики следует ее правильно нанести на поверхность. Для этого применяется 2 способа:

  1. Нанесение ручным способом.
  2. Механизированный способ нанесения с применением специальных инструментов.

Ручная методика работы оптимальна при выполнении небольшого объема работы. Для большой площади работы ручная технология непрактична, поэтому используют механизмы. Также инструменты используют для работы с труднодоступными местами.

Перед нанесением следует подготовить поверхность, которая подвергается обработке. Поверхность зачищают и тщательно высушивают. После этого наносят тонкий слой грунтовки, которая обеспечивает взаимодействие с мастикой.

После того, как смесь готова и достаточно разогрета, можно переходить непосредственно к нанесению. Для этого применяют обычный валик или кисть – выбор конкретного инструмента зависит от характера поверхности, объема и сложности конфигурации фундамента, стены или кровли. Иногда применяют широкий шпатель для нанесения.

Нанесение слоев мастики осуществляют внахлест, который должен составлять примерно 10 сантиметров. Это позволяет предотвратить образование пустых частей, которые будут незащищенными от проникновения влаги.

Нанесение последующего слоя мастики начинают после того, как предыдущий окончательно застынет.

Применение битумной мастики для гидроизоляции основания служит важным фактором для защиты строения и предотвращения образования микротрещин и повреждений.

    Метки: Гидроизоляция

Как расплавить смолу в домашних условиях. Приготовление подложки

Консистенция эпоксидной смолы ощутимо влияет на результат работы. Более жидкая смола проще и ровнее наносится кистью или валиком, быстрее пропитывает стеклоткань и лучше проникает в пористые поверхности. Особенно важно это для изготовления декоративных изделий и для , которая настолько вязкая, что при температуре 10°С и ниже представляет из себя по сути твёрдое тело. Как сделать имеющуюся смолу менее вязкой, чтобы работать было удобнее, а результат соответствовал ожиданиям?

Самый очевидный ответ на данную потребность — приобрести более жидкую смолу. Например, ЭД-20 легко заменить смолой (вязкость 12-14 по сравнению с 13-20 у ЭД-20) или смолой (вязкость 8-12), а если речь идёт о декоративных изделиях, лучше приобрести специальную смолу для литья .

Другим очевидным способом снижения вязкости смолы является её разбавление. Однако этот способ неоптимальный и подходит скорее для специалистов в области химической технологии. Для застывшей разбавленной смолы характерна более пористая структура, что не видно невооружённым глазом, но заметно сказывается на прочности и твёрдости.

Испарение растворителя при застывании может вызвать усадку и растрескивание. Всего 5% разбавление смолы растворителем для лаков снижает вязкость на 60%, при этом прочность застывшего состава падает на 35%.

Допустимым способом разбавления можно считать добавление пластификатора , предпочтительно , который не влияет на свойства смолы негативным образом, сам являяесь отверждаемым эпоксидным соединением, однако он имеет насыщенный цвет (от оранжевого до чёрного) и добавляется в концентрации не более 5-10%, что не сделает смолу кардинально более жидкой.

Нагрев является более удачным и надёжным способом повышения текучести смолы. После полимеризации такой состав не будет отличаться по свойствам от состава, отверждённого при обычной температуре. Как правило, нагревают по отдельности отвердитель и смолу, после чего смешивают два компонента. Можно нагреть поверхность, подлежащую обработке. Этот способ обычно применяют при работе с древесиной, особенно если целью работы является пропитка древесины: нагретая древесина прекрасно впитывает смолу. При этом важно устранить источник нагрева перед работой и наносить состав на остывающую поверхность.

Температура нагрева не должна быть высокой. Стенки нагретой ёмкости не должны обжигать кожу (это соответствует температуре около 50°). Более сильный нагрев приводит к порче состава. Чтобы получить смолу и отвердитель такой температуры, можно нагреть их с помощью нагревательной лампы. Если есть нагревательный шкаф, поддерживающий постоянную температуру — это оптимальное решение для нагрева компонентов, однако в жизни так бывает редко. Самый же распространённый в быту способ нагрева — «водяная баня», когда плотно закрытые ёмкости со смолой ставят в теплую воду на 10-20 минут.

Если потребность в нагреве возникает регулярно, нагревательный шкаф можно попробовать сделать своими руками: для этого в ящик из фанеры, желательно дополнительно усиленный каким-нибудь негорючим теплоизолятором, помещают лампу накаливания или электрогрелку и термометр для контроля температуры.

При использовании нагрева следует тщательно спланировать работу: тёплый состав застывает гораздо быстрее, чем тот же состав при комнатной температуре. И ещё: при любых работах с электроприборами и источниками пламени в первую очередь позаботьтесь о пожарной безопасности.

В обоих способах снижения вязкости нужно помнить, что процесс работы с эпоксидной смолой при понижении вязкости состава будет значительно отличаться от привычного (в первую очередь скоростью отверждения). Есть смысл попробовать выбранный способ на небольшом объёме состава, прежде чем воплотить его в жизнь.

Такой строительный материал, как битум уже очень давно применяется для заливки крыш. Возможно причина популярности битума в его дешевизне. Но предпочитая его другим более дорогим материалам, не забывайте о том, что битум недолговечен. Особенно большую опасность для него представляют прямые солнечные и лучи, от этого он начинает плавиться и течь. А в зимнее время от сильных морозов он трескается и от этого могут быть протечки в крыше гаража.

Но если Вы все-таки решили воспользоваться таким строительным материалом, как битум, то рассмотрим процесс его готовки к заливке.

Для того, чтобы приготовить около 10 кг битумной мастики, потребуется:

  • 8,5 кг битума
  • 1 кг наполнителя (им могут быть торфяная крошка, асбест, опилки мел, измельченная минеральная вата и т.д.)
  • 0,5 кг отработанного картерного масла.

Варить битумную смесь лучше всего в котле с толстыми стенками, с плотно закрытой крышкой. В тонкостенных емкостях битум может подгорать.

Нагревать битум нужно постепенно на малом огне.

Температура нагревания битума колеблется в диапазоне 160-200 градусов. Разогревать 1-3 часа в зависимости от температуры разогрева, чем она выше, тем меньше греем битум.

При температуре, выше указанной максимальной (220 и выше)в битуме образуется кокс, который существенно ухудшает свойства битума (он может трескаться).

Самым верным признаком перегрева битума является появление зелено-желтого дыма и пузырей.

Варим битум до однородного состояния и появления глянцевой поверхности.

После этого снимаем его с огня и добавляем маленькими порциями наполнитель и картерное масло. И сразу же горячим битумом начинаем аккуратно заливать крышу гаража, которая к этому моменту должна быть тщательно очищена от всякого рода загрязнений, просушена и подготовлена под заливку. При нанесении битума используем кватч или наносим битум наливным способом.

Затем на горячий битум наклеивается рубероид, чтобы в дальнейшем предотвратить перегревание битума на солнце.

Битум для заливки крыш можно сварить самому на костре, берём бочку или большую кастрюлю (так как битума обычно нужно много), берём 10 кг смолы, литр отработки (моторное масло, можно приобрести на СТО) и килограмм строительного мела.

Ставим кирпичики на ребро, на него емкость, в емкость смолу (кладите примерно пару кило, а потом при расплавлении будите подкладывать остальную), разжигаем костёр под емкостью, используя небольшие щепки (огонь стараться поддерживать небольшой, чтоб смола расплавилась, а не кипела вокруг не расправленных кусков.

Как только смола расплавится по чуть-чуть, засыпаем мел и вливаем отработку, тщательно размешиваем — всё готово, можно смолить крышу и клеить рубероид.

Приготовленный битум при остывании застынет в емкости, его можно повторно разогревать и использовать.

Заливка крыши битумом дело нужное и сделать эту работу нужно так чтобы потом долго к ней не возвращаться, что бы не было протечек. А делается это просто по старинке, если можно так сказать. Берем большую старую емкость — например железную бочку, закидываем в нее куски битума (луче куски сделать поменьше) ставим на треногу и поджигаем паяльную лампу даем битуму расплавится полностью. Затем в битум добавляем отработку (это отработанное машинное масло) тщательно размешиваем и потом мел и тоже размешиваем. Пропорции такие: 10 кг. битума; ! литр отработки; 1 кг мела.

Когда мне понадобилось залить крышу гаража гидроизоляцией, тогда я на своём опыте понял, что не только можно, но и нужно экономить на таких материалах, как битум, вернее битумная мастика.

Сразу хочу поправить вопрос, так как сам столкнулся с тем, что битум и битумная мастика разные материалы. Отличаются тем, что битум по сути это природный или доработанный материал, а битумная мастика — это материал подготовленный для работы с некоторыми примесями.

Существует природный битум, это фракция образуется от нефти при условиях её не правильного хранения, по сути это окислившаяся нефть.

Также битум можно получить путём вакуумной перегонки, но это сложная химическая операция, которую можно произвести лишь при наличии специального промышленного оборудования. При переработки нефти, а именно её концентрировании, получают остаточный или осаждённый битум.

Итак, битум в домашних условиях произвести нет возможности, все рецепты, основанные на изготовлении битума из отработанного масла — это не что иное, как загущение масла, и конечный продукт битумом называться не может.

Также надо ясно осознавать, что в магазинах существует два материала профессионального приготовления:

  • битумный праймер
  • битумная мастика

Праймер лучше, чем мастика, он быстрее сохнет, антикоррозийные свойства выше, проникающие свойства выше, наносить можно на влажную поверхность, хорошо прилипает. А вот уступает праймер мастике в хрупкости.

Итак битумный праймер или мастику получить можно в домашних условиях, не стоит тратить деньги на покупку уже сжиженной мастики. Кстати можно добиться нужной консистенции, которая подойдёт именно для определённых работ.

Рецепт изготовления битума (вернее готового материала) для покрытия крыши гаража:

Надо взять 85% от основной массы обычного твёрдого битума и размельчить его в небольшие кусочки.

Засыпать в металлическую ёмкость надо постепенно, которая разогревается на… например костре или плите, весь битум.

Далее не ожидая, когда битум разогреется, надо добавить пластификатор, самый дешёвый заменитель — это отработанное машинное масло, его надо всего 5%, не более, так как готовый продукт может получиться жидким.

Остальные 10% желательно заполнить каким-нибудь наполнителем, для более стойкой в последствии изоляции. Лично я добавлял туда асбестовую крошку, мне посоветовал это сделать сосед, её маркировка А6-К-30, выглядит примерно так:

Если надо заливать швы, тогда в раствор по окончании готовности можно цемент сыпануть, не много 1-3% от общей массы, лучше всего самый качественный. Он придаст твёрдость и лучшее сцепление с поверхностью.

Теперь об условиях варки:

  • Раствора в ёмкости должно быть не более 60-70%, так как его придётся постоянно мешать.
  • Не допустимо, чтобы в растворе присутствовала грязь, из-за неё могут появиться трещины.
  • Процесс варки должен составлять минимум 3 часа и не должен происходить при высоких температурах.
  • фракции сыпать постепенно, по мере расплавления и смешивания их.
  • Смесь постоянно мешать и главное снимать образовывающуюся пену с поверхности.

После того, как битумная мастика готова, её надо постоянно подогревать, но использовать надо в ближайшие 12-18 часов.

Не стоит сразу много заливать в трещины и расщелины, старайтесь лить тонкой струйкой и с большим промежутком времени.

При восстановлении крыши или изоляции цоколя часто возникает вопрос: чем разбавить битум? Кровлю на новых строениях заливают им редко, поскольку нынче есть масса более привлекательных вариантов для ее изоляции и покрытия. Но на старых домах за десятилетия их существования накопился такой слой рубероида, что кроме битума вариантов реставрации практически не остается (ведь сдирать множественные наслоения иногда даже не представляется возможным).

Демонтаж рубероидных «пирогов» настолько трудоемок, что народ старается отодвинуть его как можно дальше в будущее, особенно если здание не жилое – гараж, сарай, летняя кухня, пристройка. А для обмазочной гидроизоляции фундамента битум и до сих пор остается одним из самых популярных материалов – дешев, довольно надежен, доступен для самостоятельного использования, пусть работы и сопряжены с тяжелым физическим трудом и некоторой опасностью в проведении. Правда, если стоит цель получить по возможности более надежную фундаментную гидроизоляцию, лучше приклеить по битуму гидроизол или тот же рубероид. В одиночестве битумная обмазка довольно быстро растрескивается и начинает пропускать влагу.

Чем разбавить битум в условиях частного строительства или ремонта?
Как видим, данный вопрос все еще остается актуальным и при сооружении защиты фундамента, и при ремонте старых крыш. Поэтому здесь стоит разобраться повнимательнее, что мы и попытались сделать в данной статье.

Особенности битумной обработки

Ушли в прошлое времена, когда битум существовал только в одной, твердой, разновидности. Сейчас существует довольно большое разнообразие гидроизоляционных материалов этого типа:

  • твердые битумы;
  • разжиженные битумы;
  • битумно-каучуковые мастики;
  • битумно-полимерные мастики.

Все твердые вариации нуждаются в плавлении. Развести кирпичи ни в одном растворителе невозможно. В какой-то степени битум в него перейдет, однако – достаточно незначительной. Нередко такой раствор используется как праймер – грунтовка под битумную гидроизоляцию.

Делается праймер следующим образом:

  • Битум колется на мелкие кусочки. Желательно эту операцию производить в тени – при нагревании на солнце он становится вялым и раскалывается неохотно.
  • Осколки погружаются в солярку или отработанное масло. По объему – чтобы растворитель покрыл кусочки полностью, но не образовывал большого слоя над ним.
  • Когда жидкость приобретет цвет битума, она готова для использования в качестве грунтовки.

Как растопить кусковой битум

Если рассматривать твердый битум в качестве гидроизолятора, то для использования требуется его растопить. И этого шага избежать не получится. Мало того, в чистом виде битум для нанесения (и дальнейшего существования с функционированием) не слишком пригоден.

Во-первых, он слишком быстро застывает.

Во-вторых, не слишком плотно заполняет поры – чересчур вязкий и плотный.

В-третьих, очень скоро слой начинает трескаться. Поэтому при работе с битумом обычно соблюдается следующий алгоритм:

  • Битум, наломанный на кусочки, плавится в металлической бочке на тихом огне. Причем костер должен быть максимально медленным: при бурном горении в отдельных местах материал уже начинает коксоваться от перегрева, а в других все еще остается твердым.
  • После расплавления он оставляется на огне, пока не перестанет появляться пена, то есть, не прекратится обезвоживание.
  • В емкость подсыпается наполнитель, в качестве которого лучшим выбором является распущенный асбест, но его найти достаточно трудно. Так что обычно берутся цемент, мел, гипс (в том числе и алебастр), тальк, молотая глина и прочее. Преследуемая цель: предотвращение образования обмазкой пор.
  • Когда наполнитель вымешен, подливается растворитель – он помешает битуму слишком быстро застывать.
    Примерное соотношение компонентов таково: половина объема – битум, 30%– солярка, остальное – наполнители.

Остается добавить пару уточнений
. Во-первых, не стоит забывать, что битум является горючим материалом и при перегреве или слишком интенсивном нагревании может вспыхнуть. Гасить водой его бесполезно; нужно держать под рукой жестяную крышку для прекращения доступа кислорода. Особенно внимательным нужно быть после добавления солярки: в чистом виде битум возгорается при 230 градусах, с растворителем температура вспыхивания значительно снижается.

Второе: многие предлагают в качестве растворителя использовать отработку, бензин или керосин.

Если с первым вариантом вполне можно согласиться, то 2 последних никуда не годятся: вещества очень летучи и горючи. Большая часть испарится прежде, чем выполнит задачу растворителя, остальное в разы увеличит воспламеняемость.

Разжиженный битум

Его греть как раз не нужно, он уже в подходящей для нанесения консистенции. Однако со временем он может загустеть. В этом случае для его разбавления используются:.

  • низкооктановый бензин. С одной стороны, более дешевый и доступный растворитель, но пожароопасность высокая, как и испаряемость. Недопустимо наличие открытых источников огня (в частности, курение), и есть риск надышаться парами до отравления;
    уайт-спирит более дорог, зато значительно безопаснее.
  • Растворитель нужно добавлять понемногу, постоянно его перемешивая. Помните, что он легче битума и собирается на поверхности. Если случайно перелили, можно подождать расслоения и просто слить излишек

Битумные мастики

Растворители остаются одинаковыми вне зависимости, что является вторым компонентом – каучук или полимеры. Мастики хороши тем, что могут использоваться, когда на дворе уже похолодало. К тому же они не нуждаются в подогреве. Однако при низких температурах мастики становятся слишком вязкими. Чтобы преодолеть их реакцию на мороз, добавляются растворители. В качестве них можно использовать:

  • бензин – действует великолепно, но упомянутые недостатки никуда не деваются;
  • керосин. Желательно – авиационный, с чем могут возникнуть проблемы. Бытовой же недостаточно чист и может ухудшить качество изоляции. К тому же, он, как и предыдущая позиция, горюч и летуч;
  • уайт-спирит. В недостатках – только стоимость. Несмотря на его относительную дешевизну, нужен в большом объеме, так что обойдется в копеечку;
  • скипидар: разжижает мастику неплохо, недорог, менее летуч и горюч, чем бензин и керосин, но запах очень характерный;
  • нефрас, он же бензин-«галоша»;
  • ацетон, сольвент, 646. Наиболее подходящим будет растворитель, рекомендованный к конкретному виду мастики ее производителем. Так что перед принятием решения, чем разбавить битум или мастику из него, ознакомьтесь с рекомендациями изготовителя.

Эпоксидная смола представляет собой прочный клей, используемый для многих типов поверхностей, от пластика до металла. После того как эта смола затвердевает, удалить ее становится весьма сложно. Эпоксидную смолу используют в жидком состоянии. Когда ее смешивают с растворителем, температура субстанции поднимается, затем она начинает остывать и затвердевает. Вы сможете удалить эпоксидную смолу, вновь доведя ее до жидкого или хотя бы гелеобразного состояния, после чего ее можно будет убрать с поверхности. Запасшись терпением и соблюдая необходимые меры предосторожности, вы сможете довольно легко удалить эпоксидную смолу.

Шаги

Удаление эпоксидной смолы путем нагрева

    Наденьте перчатки и защитные очки.
    При нагреве эпоксидной смолы выделяются пары, вредные для глаз. Для защиты от них недостаточно простых очков. Вам понадобятся защитные очки, полностью закрывающие глаза и плотно прилегающие к коже, без отверстий, через которые пары могли бы просочиться к глазам. Также следует надеть резиновые перчатки, прикрывающие запястья по крайней мере на 7–8 см. Желательно использовать перчатки с резинкой, плотно прилегающей к коже, чтобы под них не проникал воздух.

    Наденьте закрытую одежду, прикрывающую кожу.
    Найдите брюки из плотной ткани и закрытую рубашку с длинными рукавами. Если рубашка на пуговицах, убедитесь, что все они застегнуты. Тем самым вы предохраните свою кожу от попадания на нее вредных испарений, выделяющихся при нагревании эпоксидной смолы.

    Нанесите на поверхность ацетон.
    Если эпоксидная смола пристала к деревянной поверхности, смочите ее ацетоном и подождите по крайней мере час, пока он впитается, и смола размягчится. Можно погрузить предмет в ацетон, либо смочить им поверхность смолы. При этом ацетон впитается в древесину.

  • Если эпоксидная смола пристала к пластику, мрамору, цементу, винилу или металлу, любое химическое вещество будет действовать лишь на поверхность, не проникая внутрь, как это происходит в случае древесины.
  • Разогревайте эпоксидную смолу феном в течение нескольких минут.
    Необходимо, чтобы смола нагрелась выше 90 °C, после чего она размякнет. При этом лучше не держать фен неподвижно, а водить им из стороны в сторону, разогревая смолу. Если эпоксидная смола пристала к пластмассовой или деревянной поверхности, следите, чтобы не перегреть ее, иначе поверхность может загореться.

    Разогревайте эпоксидную смолу небольшими участками.
    Не пытайтесь разогреть пятно смолы сразу по всему периметру — вы не сможете поддерживать ее в нагретом состоянии достаточно долго. Вместо этого разогревайте небольшие участки протяженностью 5–8 сантиметров. Полностью отлепив от поверхности один участок, переходите к соседнему. Так постепенно, продвигаясь вдоль края, вы сможете удалить всю эпоксидную смолу.

    Отлепите нагретую смолу.
    Чтобы удалить эпоксидную смолу с поверхности, воспользуйтесь ножом, лезвием или другим острым предметом. При этом может оказаться, что смола не прогрелась на всю глубину. В таком случае вновь разогрейте ее, продолжая отдирать до тех пор, пока не удалите полностью.

    • Не разогревайте эпоксидную смолу повторно сразу же после предыдущего нагрева. Подождите несколько минут, дав смоле остыть, прежде чем нагревать ее повторно, поскольку в противном случае поверхность может перегреться, и тогда возникнет угроза пожара.
  • Соскребите охрупченную эпоксидную смолу.
    Это можно сделать скребком, либо просто разбить хрупкую смолу, стукнув по ней резиновым или деревянным молотком. Охлажденная смола рассыплется на осколки, осыпавшись с поверхности. После этого аккуратно соберите осколки в совок и сразу же выбросьте их. Можно также использовать пылесос, чтобы наверняка убрать все микроскопические осколки.

    • Не прикладывайте слишком большие усилия, чтобы не повредить поверхность под эпоксидной смолой. Если смола не отделяется достаточно легко, распылите хладагент еще раз, заморозив ее сильнее.
  • Удаление эпоксидной смолы при помощи химических реактивов

    1. Наденьте защитные очки и перчатки.
      Химические реактивы могут представлять большую опасность для кожи и глаз. Вам потребуются защитные очки, плотно прилегающие к лицу, без зазоров между кожей и очками, через которые мог бы просочиться воздух. Кроме того, вам понадобится пара перчаток из плотной резины, прикрывающих запястья по крайней мере на 7–8 см.

      Откройте окна и двери.
      Чрезвычайно важно создать в помещении непрерывный поток воздуха, который будет уносить с собой наружу вредные испарения, создаваемые реактивами. Оставив окна и двери закрытыми, вы значительно увеличите опасность отравления.

      • Не забудьте выключить кондиционер и обогреватель, чтобы не насытить воздух вредными испарениями.
    2. Подберите вещество, способное размягчить эпоксидную смолу.
      Важно также, чтобы выбранный реагент не повредил поверхность, к которой пристала смола. Некоторые вещества способны повредить ткань, пластик или винил. Сильные реагенты могут даже разъесть поверхность до того, как размягчится эпоксидная смола. Приготовьте очищающий раствор.
      После того, как вы нанесете обесцвечивающее средство и выждете около часа, пока оно пропитает эпоксидную смолу, перед удалением ее следует обработать нейтрализатором. Приготовьте его, разведя в небольшом ведерке 2–3 столовые ложки ортофосфата натрия в 4 литрах горячей воды. Эпоксидную смолу можно просто полить нейтрализатором, либо нанести его при помощи губки. Подождите по меньшей мере 5 минут, пока нейтрализатор впитается в смолу.

    3. Соскребите эпоксидную смолу с поверхности.
      Воспользуйтесь для этого ножом, лезвием или другим острым предметом. Сразу же поместите осколки смолы в бумажное полотенце и выбросьте их в мусорное ведро. Необходимо убрать всю смолу, а вместе с ней и использованные реактивы. Если поверхность не очистилась от эпоксидной смолы полностью, пропитайте смолу реагентом еще раз и попробуйте снять ее повторно.

      • Удалив эпоксидную смолу, протрите поверхность тряпкой, смоченной в теплой воде с мылом. Это необходимо для того, чтобы убрать остатки химических реактивов, что особенно важно в том случае, если в доме присутствуют дети и домашние животные.
    • Обрабатывайте эпоксидную смолу небольшими участками. Не пытайтесь сразу удалить все пятно, если оно велико. Снимайте участки протяженностью 5–8 сантиметров.
    • Применяйте один и тот же метод 2–3 раза подряд. Иногда тем или иным способом удается удалить лишь верхний слой эпоксидной смолы, поэтому порой процедуру необходимо повторить несколько раз.
    • Проконсультируйтесь со специалистами в магазине хозяйственных товаров. Возможно, они подскажут вам метод, подходящий для вашего конкретного случая. Специалисты посоветуют вам средство, наиболее подходящее для удаления эпоксидного клея.

    Предупреждения

    • Следите, чтобы к вам не приближались дети и домашние питомцы в то время, когда вы наносите на эпоксидную смолу химические реагенты.
    • Обязательно используйте защитные очки и перчатки. Следует защитить глаза и кожу от попадания на них вредных испарений.
    • Позаботьтесь о том, чтобы помещение хорошо проветривалось, — вы ведь не хотите подорвать свое здоровье, вдыхая вредоносные испарения.

    Как растопить битум в домашних условиях

    Мастика является универсальным гидроизоляционным материалом, широко используемым в ходе строительных работ. Данный материал представляет собой продукт переплавки битума, лишенный таких недостатков битума, как хрупкость при морозах и чрезмерная текучесть при сильной жаре. Мастика обладает достаточно вязкой консистенцией, благодаря чему на вертикальные поверхности ее можно наносить довольно тонким слоем. Со временем этот слой не оплывает.

    Мастика своими руками

    Чтоб сделать мастику самостоятельно, вам понадобятся:

    • куски чистого битума,
    • наполнители,
    • пластификаторы.

    Допустим, вы хотите получить 10 килограмм готовой смеси. Тогда возьмите чистого битума 8,5кг, наполнителя 1кг (лесной мох или опилки, торф, минеральная вата, каучуковая крошка, асбест), пластификатора 0,5кг (отработанное масло). Мастику лучше всего варить в специальных котлах, оснащенных толстыми (не меньше 3мм) стенками, крышкой. Такие стенки позволят равномерно распределить тепло, чтобы битум не пригорел.

    Правила варки

    • Котел можно загружать не более чем на 70%. В противном случае мастика может выплескиваться.
    • Котел необходимо установить не прямо на огне, а в стороне от него на подставке.
    • Лучше всего поддерживать температуру варки в пределах 190С. При более высоких температурах битум может разложиться.
    • Старайтесь не допускать перепадов температур – в итоге у вас получится однородная по составу мастика. Как узнать, что температура чересчур высокая? Очень просто. Первый признак перегрева – это появление желто-зеленых пузырей.

    Процесс варки

    1. Перед началом варки крупные куски битума раскрошите на более мелкие, очистите их от грязи и песка.
    2. Весь процесс плавки битума должен протекать очень медленно, на протяжении примерно трех часов.
    3. Наполнитель должен быть измельчен, просушен и прогрет.
    4. Вводить наполнители и пластификаторы следует постепенно.
    5. Варящуюся смесь надо регулярно помешивать (при помощи лопаты), снимать с нее пену.
    6. После того, как пена опадет, и поверхность смеси станет полностью гладкой, можно добавлять пластификатор.
    7. Потом снова все хорошенько перемешивают.
    8. Все – мастика готова.

    Срок годности

    Варить мастику желательно непосредственно перед ее применением. Дольше, чем 24 часа, она храниться не может. В ходе использования мастика постоянно должна быть горячей (примерно около 120 ° С).

    Грунтовка своими руками

    На голые поверхности мастику не желательно наносить. Поверхности заранее надо наделить хорошей адгезией, для чего они очищаются от мусора и грунтуются. Грунтование обеспечит высокий уровень прочности нанесенного слоя мастики.

    Состав грунтовки простой: раствор битума плюс бензин в пропорции один к трем.

    Процесс приготовления

    1. Для того чтоб приготовить грунтовку, надо горячий (примерно 70 ° С) битум поместить в бензин.
    2. Битум кладут небольшими порциями и перемешивают до полного растворения.
    3. Чтобы избежать наличия твердых включений грунтовку можно отфильтровать через мелкую металлическую сетку.

    Нанесение

    Грунтовку надо наносить в два слоя (или в три слоя). Перед нанесением последующих слоев выжидают 10-15минут. Потом поверхности покрывают мастикой.

    В целом термин «битумные материалы» используется для обозначения веществ, в которых присутствует битум или из которых он может быть получен.

    Битум встречается в природе в нескольких формах: твердый — легко измельчаемый в асфальте и более мягкий, более вязкий материал, который присутствует в битуминозных песках и асфальтовых «озерах».

    Другим способом получения этого материала является переработка нефти, таким образом, он, по существу, представляет собой остаток, полученный в процессе перегонки нефти.

    Хотя его можно найти в естественной форме, в настоящее время мир использует нефть для всех целей. Материал изготавливается, таким образом, более ста лет.

    Гудроны, с другой стороны, встречаются в природе. Смолы образуются в виде конденсатов при переработке угля (при очень высоких температурах), нефти, сланца, древесины или других органических материалов. Пек образуется, когда смола частично перегоняется, так что летучие компоненты испаряются.

    Смешивание с гильсонитом для эластичности

    Технология смешивания гильсонита с горячей смесью битума является одним из способов изменения его свойств, таких как температура размягчения и проникновение, до значений, которые невозможно произвести на нефтеперерабатывающем заводе.

    Кроме того, добавление гильсонита к горячей смеси (или смешивание со суспензией во время производства) может оказать существенное влияние на результаты производства основных марок, снижая их производственную стоимость до 15%, в то время как это может улучшить эластичность битума.

    Следующие вопросы должны быть рассмотрены по этому вопросу:

    1. Гильсонит очень хорошо связывается с любым битумным материалом.
    2. Перед смешиванием гильсонита в горячую смесь требуется измельчение.
    3. Из всех типов природного битума гильсонит обладает самой высокой растворимостью в TCE (содержании битума), что позволяет избежать снижения качества конечного продукта, особенно по сравнению с пиробитумами.
    4. Температура и время смешивания являются двумя обратными переменными: чем меньше температура, применяемая к горячей смеси, тем больше времени потребуется для правильного смешивания гильсонита с битумом или суспензией.
    5. Поскольку процедура нацелена на более экономичный подход, использование дорогостоящих продуктов, в этом процессе не представляется возможным.

    Битум представляет собой черный или темный, аморфный, цементирующий материал, который может быть найден в различных формах, таких как каменный асфальт, природный битум, гудрон и полученный из нефти, который упоминается как нефтяной.

    Последний часто называют асфальтом. Например, в Европе этот термин означает жидкое связующее. В Северной Америке, с другой стороны, жидкое связующее называют асфальтом или асфальтовым цементом.

    В настоящее время большинство дорог в мире вымощены битумом. Сегодня мировой спрос на него составляет более 100 миллионов тонн в год, что составляет примерно 700 миллионов баррелей битума, потребляемых ежегодно.

    Необходимые инструменты

    Потребность узнать, как и чем растворить битум, возникает не только у работников жилищно-коммунальной сферы и сотрудников вулканизационных мастерских. Битумные составы и прочие смолы сопутствуют нашему движению в городских условиях, оставляя ощутимые следы своего «сопутствия» в виде черных брызг и тяжелых капель. Как и чем растворить битумную смолу без ущерба для вещей – отдельный и полезный раздел современного домоводства.

    Чем растворить битум – немного теории

    Битум – один из древнейших строительных и изоляционных материалов, человечество научилось его использовать раньше, чем цемент и кирпичи из обожженной глины. В чистом виде природный битум не применяется, а вот в виде промышленных смесей встречается более чем широко. Составы на битумной основе бывают следующими:

    • Грунтовочными – для предварительной пропитки межэтажных и стропильных конструкций. Такие битумы актуальны при устройстве деревянного перекрытия между этажами и многослойной отделке крыш;
    • Клеевыми – для надежного приклеивания кровельных материалов рулонного типа в условиях высокой влажности будущей эксплуатации;
    • Гидроизолирующими – предполагают введение армирующих наполнителей (отвердителей), именно такими жидкими смолами заливают плоские крыши и кровли с малым (до 10 градусов) уклоном;
    • Теплоизоляционные битумы встречаются сравнительно редко, т.к. нуждаются в пористых добавках для качественной теплозащиты. В настоящее время практически вытеснены листовой и рулонной изоляцией;
    • Битумные бетоны. Общеизвестны под наименованием асфальта – хотя рецептура таких дорожных покрытий может значительно отличаться, в зависимости от типа почвы, предварительной подготовки дорожного полотна и т.п.

    Что имеется общего у всех разновидностей битумных смол? Во-первых, малая температура размягчения, от 70-80 ˚C. Атмосферный воздух до таких значений не прогревается, но полотно дороги в жаркий день вполне достигает «точки пластичности». Поэтому важно знать, как удалить битум с одежды, обуви и обводов автомобиля – обзавестись неприятными брызгами можно не только на свежем асфальте.

    Во-вторых, битумы токсичны, пусть и далеки от летальных доз. Столь широкое использование слаботоксичных материалов в гражданском и дорожном строительстве связано с комплексом битумных достоинств – надежной гидроизоляцией, стойкостью к механическому и кислотному воздействию. В обозримом будущем замены битумным составам не предвидится – стало быть и очистка от битумных брызг останется актуальной для жителей сел и городов.

    В-третьих, все без исключения битумы въедливы. Аморфно-смолистая капля впивается в каблук выходной обуви, подол платья или сверкающее крыло автомобиля и выглядит ужасно заметным инородным телом, хоть выбрасывай туфли и перекрашивай машину. Таких крайностей можно избежать, занявшись очистными противобитумными процедурами.

    Первейшее правило при ликвидации битумных брызг – не пытайтесь их соскоблить!

    Из допустимого механического воздействия возможно аккуратное срезание толстого битумного слоя, да и то при обязательном условии ограниченности движения ножом. Если нож «сорвется» с битумного ошметка и заденет основную поверхность – смысл очистительной процедуры будет утерян – царапина или вмятина едва ли лучше инородного пятна. Как растворить битум, определяется составом загрязненного материала. Основными объектами «смолистых неприятностей» являются автомобили, обувь, одежда и напольные покрытия.

    Как удалить битумные пятна с авто

    На автомобилях брызги и капли битумных смол появляются на нижних частях крыльев, дугах арок и передних бамперах (подарок от едущего впереди транспорта). Обнаруживается нежелательный смолистый тюнинг, когда он уже окаменел и стал прочен, как металлический уголок для плитки, разве что блестит слабее.

    Битумы стойки к воде любой температуры и большинству водосодержащих растворителей. Они хорошо удаляются бензоловыми, сероуглеродными и другими органическими растворителями – скипидаром, уайт-спиритом и т.д. Перед тем, как удалить битумные пятна с авто, необходимо убедиться в стойкости автомобильной эмали к выбранному растворителю. Лучше всего купить специальные «Очиститель битумных пятен» или Профам 3000, но обязательно фирменные флаконы. Эти составы не оставляют следов на лакированной поверхности крыльев и на хромированных капотах.

    Если спецочиститель недоступен, используйте для удаления битума с вашей машины керосин или солярку, они не столь активно взаимодействуют с автоэмалью, как стандартный бензин. Мелкие и редкие битумные брызги можно удалить обыкновенным сливочным маслом, если запастись терпением. Место, где располагалось битумное пятно, потребуется подвергнуть полировке, иначе его оттенок будет диссонировать с основным цветом автомобильной краски.

    Как удалить битум с одежды и обуви

    Наилучшим ответом на вопрос «Чем удалить битум с моей новой блузки?!» является мультипликационный ответ «Надо меньше пачкаться!» Но уж если въедливая неприятность вас постигла, советы по избавлению от гидроизоляции на одежде и обуви таковы:

    • Если одежда из натуральных тканей, можно смывать битум керосином, уайт-спиритом, бензином или ацетоном – именно в такой последовательности, от бережных растворителей к более «тяжелым». Работу выполняют ватным тампоном, стараясь как можно меньше затрагивать ткань. После выведения пятна его место тщательно застирывают, а потом вещь тщательно стирают целиком. В рекламе таких средств, как Vanish, есть солидная доля правды – но они актуальны на стадии стирки, а не во время битумной ликвидации;
    • Одежда из синтетики под воздействием органических растворителей может расползтись на части, поэтому керосином лучше сначала «мазнуть» малозаметный уголок и посмотреть на последствия. Если керосин не подошел, некоторый эффект дает осторожное применение БР (растворитель бензина), он реализуется в автомобильных магазинах. Вообще будьте готовы или выбросить испачканную битумом вещь из синтетики, или перевести ее в разряд садово-полевых – перспектива возвращения ей первозданного вида невелика;
    • Обувь более стойка к воздействию растворителей, для ее очистки допустимо использовать все вышеупомянутые растворители, от керосина до ацетона. Разумеется, натуральная кожа переживет такое воздействие лучше заменителя – а вот замшу проще перекрасить в черный цвет, чем без остатка вывести с нее пятно битума.

    С ковров и ковроланов битумные пятна смывают теми же растворителями, после чего обширный участок обрабатывается мылом или нейтральным моющим средством. С напольных покрытий (ламинат, паркет, массивная доска и др.) битум удаляется в зависимости от стойкости их финишного слоя – скипидаром, уайт-спиритом или керосином. К сожалению, эта процедура часто сопровождается повреждением лакового слоя. Так что внимательно осматривайте обувь перед входом в помещение – купить новые босоножки значительно проще и дешевле, чем заменить ламинат или паркет.

    Чем разбавить битум при частном строительстве или ремонте? Разбираем способы и методы » Remtra.ru

    При восстановлении крыши или изоляции цоколя часто возникает вопрос: чем разбавить битум? Кровлю на новых строениях заливают им редко, поскольку нынче есть масса более привлекательных вариантов для ее изоляции и покрытия. Но на старых домах за десятилетия их существования накопился такой слой рубероида, что кроме битума вариантов реставрации практически не остается (ведь сдирать множественные наслоения иногда даже не представляется возможным).

    Демонтаж рубероидных «пирогов» настолько трудоемок, что народ старается отодвинуть его как можно дальше в будущее, особенно если здание не жилое – гараж, сарай, летняя кухня, пристройка. А для обмазочной гидроизоляции фундамента битум и до сих пор остается одним из самых популярных материалов – дешев, довольно надежен, доступен для самостоятельного использования, пусть работы и сопряжены с тяжелым физическим трудом и некоторой опасностью в проведении. Правда, если стоит цель получить по возможности более надежную фундаментную гидроизоляцию, лучше приклеить по битуму гидроизол или тот же рубероид. В одиночестве битумная обмазка довольно быстро растрескивается и начинает пропускать влагу.

    Чем разбавить битум в условиях частного строительства или ремонта? Как видим, данный вопрос все еще остается актуальным и при сооружении защиты фундамента, и при ремонте старых крыш. Поэтому здесь стоит разобраться повнимательнее, что мы и попытались сделать в данной статье.

    Особенности битумной обработки

    Ушли в прошлое времена, когда битум существовал только в одной, твердой, разновидности. Сейчас существует довольно большое разнообразие гидроизоляционных материалов этого типа:

    • твердые битумы;
    • разжиженные битумы;
    • битумно-каучуковые мастики;
    • битумно-полимерные мастики.

    Все твердые вариации нуждаются в плавлении. Развести кирпичи ни в одном растворителе невозможно. В какой-то степени битум в него перейдет, однако – достаточно незначительной. Нередко такой раствор используется как праймер – грунтовка под битумную гидроизоляцию.

    Делается праймер следующим образом:

    • Битум колется на мелкие кусочки. Желательно эту операцию производить в тени – при нагревании на солнце он становится вялым и раскалывается неохотно.
    • Осколки погружаются в солярку или отработанное масло. По объему – чтобы растворитель покрыл кусочки полностью, но не образовывал большого слоя над ним.
    • Когда жидкость приобретет цвет битума, она готова для использования в качестве грунтовки.

    Как растопить кусковой битум

    Если рассматривать твердый битум в качестве гидроизолятора, то для использования требуется его растопить. И этого шага избежать не получится. Мало того, в чистом виде битум для нанесения (и дальнейшего существования с функционированием) не слишком пригоден.

    Во-первых, он слишком быстро застывает.

    Во-вторых, не слишком плотно заполняет поры – чересчур вязкий и плотный.

    В-третьих, очень скоро слой начинает трескаться. Поэтому при работе с битумом обычно соблюдается следующий алгоритм:

    • Битум, наломанный на кусочки, плавится в металлической бочке на тихом огне. Причем костер должен быть максимально медленным: при бурном горении в отдельных местах материал уже начинает коксоваться от перегрева, а в других все еще остается твердым.
    • После расплавления он оставляется на огне, пока не перестанет появляться пена, то есть, не прекратится обезвоживание.
    • В емкость подсыпается наполнитель, в качестве которого лучшим выбором является распущенный асбест, но его найти достаточно трудно. Так что обычно берутся цемент, мел, гипс (в том числе и алебастр), тальк, молотая глина и прочее. Преследуемая цель: предотвращение образования обмазкой пор.
    • Когда наполнитель вымешен, подливается растворитель – он помешает битуму слишком быстро застывать.
      Примерное соотношение компонентов таково: половина объема – битум, 30%– солярка, остальное – наполнители.

    Остается добавить пару уточнений. Во-первых, не стоит забывать, что битум является горючим материалом и при перегреве или слишком интенсивном нагревании может вспыхнуть. Гасить водой его бесполезно; нужно держать под рукой жестяную крышку для прекращения доступа кислорода. Особенно внимательным нужно быть после добавления солярки: в чистом виде битум возгорается при 230 градусах, с растворителем температура вспыхивания значительно снижается.

    Второе: многие предлагают в качестве растворителя использовать отработку, бензин или керосин.

    Если с первым вариантом вполне можно согласиться, то 2 последних никуда не годятся: вещества очень летучи и горючи. Большая часть испарится прежде, чем выполнит задачу растворителя, остальное в разы увеличит воспламеняемость.

    Разжиженный битум

    Его греть как раз не нужно, он уже в подходящей для нанесения консистенции. Однако со временем он может загустеть. В этом случае для его разбавления используются:.

    • низкооктановый бензин. С одной стороны, более дешевый и доступный растворитель, но пожароопасность высокая, как и испаряемость. Недопустимо наличие открытых источников огня (в частности, курение), и есть риск надышаться парами до отравления;
      уайт-спирит более дорог, зато значительно безопаснее.
    • Растворитель нужно добавлять понемногу, постоянно его перемешивая. Помните, что он легче битума и собирается на поверхности. Если случайно перелили, можно подождать расслоения и просто слить излишек

    Битумные мастики

    Растворители остаются одинаковыми вне зависимости, что является вторым компонентом – каучук или полимеры. Мастики хороши тем, что могут использоваться, когда на дворе уже похолодало. К тому же они не нуждаются в подогреве. Однако при низких температурах мастики становятся слишком вязкими. Чтобы преодолеть их реакцию на мороз, добавляются растворители. В качестве них можно использовать:

    • бензин – действует великолепно, но упомянутые недостатки никуда не деваются;
    • керосин. Желательно – авиационный, с чем могут возникнуть проблемы. Бытовой же недостаточно чист и может ухудшить качество изоляции. К тому же, он, как и предыдущая позиция, горюч и летуч;
    • уайт-спирит. В недостатках – только стоимость. Несмотря на его относительную дешевизну, нужен в большом объеме, так что обойдется в копеечку;
    • скипидар: разжижает мастику неплохо, недорог, менее летуч и горюч, чем бензин и керосин, но запах очень характерный;
    • нефрас, он же бензин-«галоша»;
    • ацетон, сольвент, 646. Наиболее подходящим будет растворитель, рекомендованный к конкретному виду мастики ее производителем. Так что перед принятием решения, чем разбавить битум или мастику из него, ознакомьтесь с рекомендациями изготовителя.

    Как растопить смолу в домашних условиях

    Как правильно и из чего варить битум для заливки крыши гаража, какие нужны пропорции?

    Когда мне понадобилось залить крышу гаража гидроизоляцией, тогда я на своём опыте понял, что не только можно, но и нужно экономить на таких материалах, как битум, вернее битумная мастика.

    Сразу хочу поправить вопрос, так как сам столкнулся с тем, что битум и битумная мастика разные материалы. Отличаются тем, что битум по сути это природный или доработанный материал, а битумная мастика — это материал подготовленный для работы с некоторыми примесями.

    Существует природный битум, это фракция образуется от нефти при условиях её не правильного хранения, по сути это окислившаяся нефть.

    Также битум можно получить путём вакуумной перегонки, но это сложная химическая операция, которую можно произвести лишь при наличии специального промышленного оборудования. При переработки нефти, а именно её концентрировании, получают остаточный или осаждённый битум.

    Итак, битум в домашних условиях произвести нет возможности, все рецепты, основанные на изготовлении битума из отработанного масла — это не что иное, как загущение масла, и конечный продукт битумом называться не может.

    Также надо ясно осознавать, что в магазинах существует два материала профессионального приготовления:

    • битумный праймер
    • битумная мастика

    Праймер лучше, чем мастика, он быстрее сохнет, антикоррозийные свойства выше, проникающие свойства выше, наносить можно на влажную поверхность, хорошо прилипает. А вот уступает праймер мастике в хрупкости.

    Итак битумный праймер или мастику получить можно в домашних условиях, не стоит тратить деньги на покупку уже сжиженной мастики. Кстати можно добиться нужной консистенции, которая подойдёт именно для определённых работ.

    Рецепт изготовления битума (вернее готового материала) для покрытия крыши гаража:

    Надо взять 85% от основной массы обычного твёрдого битума и размельчить его в небольшие кусочки.

    Засыпать в металлическую ёмкость надо постепенно, которая разогревается на… например костре или плите, весь битум.

    Далее не ожидая, когда битум разогреется, надо добавить пластификатор, самый дешёвый заменитель — это отработанное машинное масло, его надо всего 5%, не более, так как готовый продукт может получиться жидким.

    Остальные 10% желательно заполнить каким-нибудь наполнителем, для более стойкой в последствии изоляции. Лично я добавлял туда асбестовую крошку, мне посоветовал это сделать сосед, её маркировка А6-К-30, выглядит примерно так:

    Если надо заливать швы, тогда в раствор по окончании готовности можно цемент сыпануть, не много 1-3% от общей массы, лучше всего самый качественный. Он придаст твёрдость и лучшее сцепление с поверхностью.

    Теперь об условиях варки:

    • Раствора в ёмкости должно быть не более 60-70%, так как его придётся постоянно мешать.
    • Не допустимо, чтобы в растворе присутствовала грязь, из-за неё могут появиться трещины.
    • Процесс варки должен составлять минимум 3 часа и не должен происходить при высоких температурах.
    • фракции сыпать постепенно, по мере расплавления и смешивания их.
    • Смесь постоянно мешать и главное снимать образовывающуюся пену с поверхности.

    После того, как битумная мастика готова, её надо постоянно подогревать, но использовать надо в ближайшие 12-18 часов.

    Не стоит сразу много заливать в трещины и расщелины, старайтесь лить тонкой струйкой и с большим промежутком времени.

    www.remotvet.ru

    Чем разбавить битум при частном строительстве или ремонте? Разбираем способы и методы

    При восстановлении крыши или изоляции цоколя часто возникает вопрос: чем разбавить битум? Кровлю на новых строениях заливают им редко, поскольку нынче есть масса более привлекательных вариантов для ее изоляции и покрытия. Но на старых домах за десятилетия их существования накопился такой слой рубероида, что кроме битума вариантов реставрации практически не остается (ведь сдирать множественные наслоения иногда даже не представляется возможным). Демонтаж рубероидных «пирогов» настолько трудоемок, что народ старается отодвинуть его как можно дальше в будущее, особенно если здание не жилое – гараж, сарай, летняя кухня, пристройка. А для обмазочной гидроизоляции фундамента битум и до сих пор остается одним из самых популярных материалов – дешев, довольно надежен, доступен для самостоятельного использования, пусть работы и сопряжены с тяжелым физическим трудом и некоторой опасностью в проведении. Правда, если стоит цель получить по возможности более надежную фундаментную гидроизоляцию, лучше приклеить по битуму гидроизол или тот же рубероид. В одиночестве битумная обмазка довольно быстро растрескивается и начинает пропускать влагу.


    Чем разбавить битум в условиях частного строительства или ремонта? Как видим, данный вопрос все еще остается актуальным и при сооружении защиты фундамента, и при ремонте старых крыш. Поэтому здесь стоит разобраться повнимательнее, что мы и попытались сделать в данной статье.

    Особенности битумной обработки

    Ушли в прошлое времена, когда битум существовал только в одной, твердой, разновидности. Сейчас существует довольно большое разнообразие гидроизоляционных материалов этого типа:

    • твердые битумы;
    • разжиженные битумы;
    • битумно-каучуковые мастики;
    • битумно-полимерные мастики.

    Все твердые вариации нуждаются в плавлении. Развести кирпичи ни в одном растворителе невозможно. В какой-то степени битум в него перейдет, однако – достаточно незначительной. Нередко такой раствор используется как праймер – грунтовка под битумную гидроизоляцию.

    Делается праймер следующим образом:

    • Битум колется на мелкие кусочки. Желательно эту операцию производить в тени – при нагревании на солнце он становится вялым и раскалывается неохотно.
    • Осколки погружаются в солярку или отработанное масло. По объему – чтобы растворитель покрыл кусочки полностью, но не образовывал большого слоя над ним.
    • Когда жидкость приобретет цвет битума, она готова для использования в качестве грунтовки.

    Как растопить кусковой битум

    Если рассматривать твердый битум в качестве гидроизолятора, то для использования требуется его растопить. И этого шага избежать не получится. Мало того, в чистом виде битум для нанесения (и дальнейшего существования с функционированием) не слишком пригоден. Во-первых, он слишком быстро застывает. Во-вторых, не слишком плотно заполняет поры – чересчур вязкий и плотный.

    В-третьих, очень скоро слой начинает трескаться. Поэтому при работе с битумом обычно соблюдается следующий алгоритм:

    • Битум, наломанный на кусочки, плавится в металлической бочке на тихом огне. Причем костер должен быть максимально медленным: при бурном горении в отдельных местах материал уже начинает коксоваться от перегрева, а в других все еще остается твердым.
    • После расплавления он оставляется на огне, пока не перестанет появляться пена, то есть, не прекратится обезвоживание.
    • В емкость подсыпается наполнитель, в качестве которого лучшим выбором является распущенный асбест, но его найти достаточно трудно. Так что обычно берутся цемент, мел, гипс (в том числе и алебастр), тальк, молотая глина и прочее. Преследуемая цель: предотвращение образования обмазкой пор.
    • Когда наполнитель вымешен, подливается растворитель – он помешает битуму слишком быстро застывать.Примерное соотношение компонентов таково: половина объема – битум, 30%– солярка, остальное – наполнители.

    Остается добавить пару уточнений. Во-первых, не стоит забывать, что битум является горючим материалом и при перегреве или слишком интенсивном нагревании может вспыхнуть. Гасить водой его бесполезно; нужно держать под рукой жестяную крышку для прекращения доступа кислорода. Особенно внимательным нужно быть после добавления солярки: в чистом виде битум возгорается при 230 градусах, с растворителем температура вспыхивания значительно снижается. Второе: многие предлагают в качестве растворителя использовать отработку, бензин или керосин.

    Если с первым вариантом вполне можно согласиться, то 2 последних никуда не годятся: вещества очень летучи и горючи. Большая часть испарится прежде, чем выполнит задачу растворителя, остальное в разы увеличит воспламеняемость.

    Его греть как раз не нужно, он уже в подходящей для нанесения консистенции. Однако со временем он может загустеть. В этом случае для его разбавления используются:.

    • низкооктановый бензин. С одной стороны, более дешевый и доступный растворитель, но пожароопасность высокая, как и испаряемость. Недопустимо наличие открытых источников огня (в частности, курение), и есть риск надышаться парами до отравления;уайт-спирит более дорог, зато значительно безопаснее.
    • Растворитель нужно добавлять понемногу, постоянно его перемешивая. Помните, что он легче битума и собирается на поверхности. Если случайно перелили, можно подождать расслоения и просто слить излишек

    Растворители остаются одинаковыми вне зависимости, что является вторым компонентом – каучук или полимеры. Мастики хороши тем, что могут использоваться, когда на дворе уже похолодало. К тому же они не нуждаются в подогреве. Однако при низких температурах мастики становятся слишком вязкими. Чтобы преодолеть их реакцию на мороз, добавляются растворители. В качестве них можно использовать:

    • бензин – действует великолепно, но упомянутые недостатки никуда не деваются;
    • керосин. Желательно – авиационный, с чем могут возникнуть проблемы. Бытовой же недостаточно чист и может ухудшить качество изоляции. К тому же, он, как и предыдущая позиция, горюч и летуч;
    • уайт-спирит. В недостатках – только стоимость. Несмотря на его относительную дешевизну, нужен в большом объеме, так что обойдется в копеечку;
    • скипидар: разжижает мастику неплохо, недорог, менее летуч и горюч, чем бензин и керосин, но запах очень характерный;
    • нефрас, он же бензин-«галоша»;
    • ацетон, сольвент, 646. Наиболее подходящим будет растворитель, рекомендованный к конкретному виду мастики ее производителем. Так что перед принятием решения, чем разбавить битум или мастику из него, ознакомьтесь с рекомендациями изготовителя.

    remtra.ru

    Готовим мастику и грунтовку

    Мастика является универсальным гидроизоляционным материалом, широко используемым в ходе строительных работ. Данный материал представляет собой продукт переплавки битума, лишенный таких недостатков битума, как хрупкость при морозах и чрезмерная текучесть при сильной жаре. Мастика обладает достаточно вязкой консистенцией, благодаря чему на вертикальные поверхности ее можно наносить довольно тонким слоем. Со временем этот слой не оплывает.

    Чтоб сделать мастику самостоятельно, вам понадобятся:

    • куски чистого битума,
    • наполнители,
    • пластификаторы.

    Допустим, вы хотите получить 10 килограмм готовой смеси. Тогда возьмите чистого битума 8,5кг, наполнителя 1кг (лесной мох или опилки, торф, минеральная вата, каучуковая крошка, асбест), пластификатора 0,5кг (отработанное масло). Мастику лучше всего варить в специальных котлах, оснащенных толстыми (не меньше 3мм) стенками, крышкой. Такие стенки позволят равномерно распределить тепло, чтобы битум не пригорел.

    Правила варки
    • Котел можно загружать не более чем на 70%. В противном случае мастика может выплескиваться.
    • Котел необходимо установить не прямо на огне, а в стороне от него на подставке.
    • Лучше всего поддерживать температуру варки в пределах 190С. При более высоких температурах битум может разложиться.
    • Старайтесь не допускать перепадов температур – в итоге у вас получится однородная по составу мастика. Как узнать, что температура чересчур высокая? Очень просто. Первый признак перегрева – это появление желто-зеленых пузырей.
    Процесс варки
    1. Перед началом варки крупные куски битума раскрошите на более мелкие, очистите их от грязи и песка.
    2. Весь процесс плавки битума должен протекать очень медленно, на протяжении примерно трех часов.
    3. Наполнитель должен быть измельчен, просушен и прогрет.
    4. Вводить наполнители и пластификаторы следует постепенно.
    5. Варящуюся смесь надо регулярно помешивать (при помощи лопаты), снимать с нее пену.
    6. После того, как пена опадет, и поверхность смеси станет полностью гладкой, можно добавлять пластификатор.
    7. Потом снова все хорошенько перемешивают.
    8. Все – мастика готова.

    Варить мастику желательно непосредственно перед ее применением. Дольше, чем 24 часа, она храниться не может. В ходе использования мастика постоянно должна быть горячей (примерно около 120°С).

    Грунтовка своими руками

    На голые поверхности мастику не желательно наносить. Поверхности заранее надо наделить хорошей адгезией, для чего они очищаются от мусора и грунтуются. Грунтование обеспечит высокий уровень прочности нанесенного слоя мастики.

    Состав грунтовки простой: раствор битума плюс бензин в пропорции один к трем.

    Процесс приготовления
    1. Для того чтоб приготовить грунтовку, надо горячий (примерно 70°С) битум поместить в бензин.
    2. Битум кладут небольшими порциями и перемешивают до полного растворения.
    3. Чтобы избежать наличия твердых включений грунтовку можно отфильтровать через мелкую металлическую сетку.
    Нанесение

    Грунтовку надо наносить в два слоя (или в три слоя). Перед нанесением последующих слоев выжидают 10-15минут. Потом поверхности покрывают мастикой.

    www.gvozdem.ru

    Добыча и использование сосновой смолы. Клей из смолы

    Сосновая смола используется с древнейших времен. Из нее делают лекарства, лаки, всевозможные пропитки, клеи, флюсы для пайки. В общем много всего. Сегодня я расскажу вам, как добыть смолу, очистить и приготовить клей из нее.

    Поделиться:

    Для начала смолу надо добыть. Для этого идем в ближайший сосняк и ищем деревья в подтеках смолы. Эти деревья обычно раненые, с крупными трещинами в коре, в них и скапливается смола. Она мягкая и легко отковыривается. Правда очень часто с кусочками коры, грязью, паутиной и прочим мусором.

    Где-то за час я не торопясь собрал такую кучку смолы

    Как я уже говорил — она грязная, поэтому мы ее очистим. Для этого смолу заворачиваем в марлю и кидаем в кипящую воду. Со временем на поверхности воды выделится смола

    Ее надо собирать ложкой и выливать в подготовленную емкость с холодной водой, для застывания. Застывшую смолу скатывают в колбаски или любую удобную форму (например шар). Все. Достаточно чистая смола готова. Например ее можно жевать(весьма недурственный вкус) или использовать по другому назначению.

    Можно сделать делать смоляной клей. Для этого надо растопить четыре части смолы

    И добавить две части мелко измельченного древесного угля.

    Все тщательно перемешать. Клей готов для использования.

    Для нанесения на склеиваемые поверхности его надо нагреть до размягчения. Такой клеевой шарик можно носить с собой или изготовить на месте. Благо с ингредиентами проблем нет. Спасибо за внимание!

    Поделиться:

    survivalpandas.blogspot.com

    правильно разводим, если она густая

    Гидроизоляция необходима на разных этапах строительства. Для нее можно выбрать разные материалы или применить универсальное решение в виде пасты на основе битума. Внесение добавок позволяет получить разные характеристики изолятора. Существует множество его разновидностей. Разберем, как подготовить его к работе и чем разбавить битумную мастику.

    Как развести битумную изоляцию и подготовить ее к работе

    Особенности материала

    Разновидности материала

    Чем разбавить продукт

    Как разогреть пасту

    Гидроизоляционная смесь готовится на основе переплавленного битума. Процесс переплавки лишает его значимых недостатков: текучести при высоких температурах и ломкости на морозе. Готовая паста вязкая, поэтому хорошо ложится не только на горизонтальные, но и на вертикальные поверхности. Причем основа может быть любая: бетон, дерево, кирпич, т.п. Препарат можно укладывать тонким слоем. После отвердения он сохраняет форму, со временем не сползает и не оплывает.

    Типы мастики по способу нанесения

    • Горячая. Перед укладкой разогревается до 150-180°С. При такой температуре основа плавится, масса становится пластичной, легко наносится на основу.
    • Холодная. Для получения пасты разводится растворителем. После нанесения он улетучивается, изоляция отвердевает.

    Горячие смеси хороши для обработки горизонтальных плоскостей, склеивания рулонных материалов. Важно, чтобы в их состав входили только качественные ингредиенты, иначе при нагреве они пенятся, теряют однородность. Правильный раствор после нагрева легко растекается, образуя защитный слой высотой порядка 2 мм.

    Холодные хорошо ложатся на вертикали и на любые поверхности, даже сложной формы. С ними очень удобно работать. Тип отверждения у таких смесей бывает разным. Продукты химического отверждения сохнут за счет происходящих внутри слоя химических процессов. Из препаратов физического отверждения испаряется растворитель. Поэтому важно знать, чем развести битумную мастику, чтобы ее не испортить.

    Изоляционные пасты выпускают в двух вариантах.

    • Однокомпонентные. Это чистый битум, который используется сразу же после того, как емкость открыта, иначе он быстро отвердеет.
    • Двухкомпонентные. Смеси, в состав которых кроме основы входят разные полимеры. Они придают раствору определенные свойства.

    Чтобы не испортить битумную массу, нужно знать, что входит в ее состав. Разберемся, что может быть в нее добавлено.

    Что входит в состав

    • Масло. Дает мягкую клейкую пленку. Полностью она не отвердевает. Хорошо переносит широкий диапазон температур.
    • Полиуретан. Увеличивает эластичность отвердевшей пленки. Ее очень сложно разорвать.
    • Латекс. Вводится в смесь в виде эмульсии. Улучшает эластичность изоляции.
    • Каучук. Получается холодная смесь, которой работают без подогрева. Улучшает гидроизоляционные характеристики отвердевшей пленки.
    • Крошка из резины. Увеличивает прочностные характеристики покрытия, оно становится устойчивым к ударам, вибрации, растяжению.

    В процессе работы с пластичной массой важно, чтобы слой покрытия был везде примерно одинаковым. Для этого необходимо тщательно подготовить основание, подобрать материал нормальной консистенции. С последним могут появиться проблемы. В холодном помещении любая, даже качественная изоляция, немного загустевает. Решение одно — слегка разогреть массу.

    Для этого банку ставят на водяную баню. В достаточно большую по объему емкость, например, в таз, наливают воду. В нее ставят ведро, которое нужно разогреть. В процессе нагрева густую смесь постоянно помешивают. При получении однородной консистенции нагрев прекращают. В жаркий летний день все еще проще. Банки выставляют на солнце, через два-три часа раствор прогревается и расплавляется до нужного состояния.

    В сложных случаях или когда нагрев категорически противопоказан приходится разводить битумную мастику до жидкого состояния, чем это сделать, читают на упаковке. Добросовестный производитель всегда дает эту информацию.

    Растворители для битумной мастики

    В любом случае, чтобы разбавить массу можно использовать такие растворители.

    • Уайт-спирит
    • Керосин
    • Бензин

    Последний выбирают чаще всего. Чтобы разводить пасту берут низкооктановый бензин. Ничего сложного в процессе нет. Важно помнить о пропорциях. Если растворителя будет больше, чем 20% от начального объема смеси, она потеряет свои свойства. Могут появиться проблемы с отвердением, текучестью, т.п. Поэтому добавляют не более 20 % растворяющего вещества.

    Еще один важный момент — разбавлять материал следует только с соблюдением всех правил безопасности. Бензин и другие вещества горючи. Они легко воспламеняются, их пары взрывоопасны. Поэтому открытый огонь или искры нужно полностью исключить. Категорически запрещено пытаться смешать горящий или разогретый до очень высоких температур жидкий битум с бензином. Последствия будут самые неприятные. Курить вблизи пожароопасных веществ нельзя.

    Особенности кровельных составов

    Не все продукты из битума подходят для работы с кровлями, хотя здесь используются одно и двухкомпонентные составы горячего и холодного нанесения. Однокомпонентные разбавляются бензином, реже уайт-спиритом либо керосином. Или слегка подогреваются, чтобы восстановить пластичность. Последнее относится только к растворам, не требующим нагрева перед нанесением.

    Чем разбавляется двухкомпонентная битумная мастика для кровли, зависит от ее типа. Здесь используются смеси с резиной, латексом, полимерами. Они чувствительны к изменению состава, поэтому желательно разводить их тем растворителем, который рекомендует производитель. Чаще всего это уайт-спирит. Указываются и допустимые пропорции внесения препарата. В любом случае не больше 20% от начального объема.

    Особенности растворов для фундамента

    Для фундаментов рекомендуют выбирать полимерно и резино-битумную пасту. Хороши продукты с каучуком. Допускается использование горячего разжиженного битума. Его прогревают до 60-70°С, но не более, разводят низкооктановым бензином. Разогретую массу небольшими порциями льют в растворитель, тщательно вымешивая до однородной консистенции. Затем добавляют следующую порцию.

    Определить, чем разбавить двухкомпонентную битумную мастику для фундамента можно по ее типу. Лучше всего руководствоваться рекомендациями производителя. Если их нет, подойдет уайт-спирит либо бензин.

    Препараты горячего нанесения перед работой должны быть разогреты. В некоторых случаях их готовят самостоятельно, смешивая ингредиенты непосредственно в процессе разогрева. В любом случае понадобится емкость. Это может быть металлический бак или ведро с толщиной стенок не меньше 3 мм. Лучше всего делать это в специальной битумоварке.

    Большие объемы разогреваются на огне, например, на костре. Надо знать, что в целях безопасности емкость никогда не размещается на огне. Ее ставят только на подставке. Нельзя наполнять бак до краев. Пустым должно остаться не меньше 30% объема. Это условие безопасности работы. Иначе кипящая масса выплеснется в огонь. В процессе разогрева пасту часто перемешивают, добиваясь равномерного плавления.

    Если препарат готовят самостоятельно в домашних условиях, действуют аналогично. Сначала чистят и измельчают битум, кладут его в емкость. Помешивая, доводят до появления пены, которую периодически снимают. После того как она перестает появляться, закладывают измельченные добавки, если они нужны. Хорошо перемешивают, снимают с огня.

    Предлагаем посмотреть видео рассказывающее, как самостоятельно работать с материалом.

    Да, можно растопить обрывки канифоли в новый канифольный торт: Виолончель

    Задумавшись об этом, я провел эксперимент, основанный на некоторых веб-сайтах, которые были обнаружены в моем исследовании.

    Сначала я выбрал мерную чашку из нержавеющей стали на 1/4 стакана, размером и формой напоминающую торт с канифолью, и выложил ее алюминиевой фольгой. Заполнил его канифольными крошками и осколками двух разных канифолей для виолончели. Поместите покрытую фольгой чашку в кастрюлю с водой, создав таким образом пароварку, в которой температура канифоли не может превышать температуру кипящей воды.Убедитесь, что уровень воды был немного ниже, чем верх мерной чашки, потому что я не хотел, чтобы вода попадала в канифоль.

    Довести воду до кипения и держать на слабом кипении довольно долго … 45 минут или час. Постепенно канифоль оседала и таяла снизу. Это пошло бы быстрее, если бы канифоль полностью раскрошилась, но у меня было два больших комка и несколько крошек. Он оставался очень, очень густым, вязким и липким при нагревании до 212F / 100C.

    Когда он стал расплавленным и блестящим, а верх стал плоским и ровным, я вынул чашку из пароварки и дал ей остыть.Удалил лайнер из алюминиевой фольги, содержащий расплавленную канифоль, которая быстро затвердела, но какое-то время оставалась липкой. Фольга легко отслаивалась.

    Когда новый торт с канифолью остыл, я приклеил его на кусок замши от одной из битых канифолей. На веб-сайте предлагалось использовать суперклей, и это, вероятно, было бы лучше всего, но у меня его не было. Я попробовал двухкомпонентную эпоксидную смолу с 5-минутным схватыванием, которая у нас была. Это сработало очень хорошо, но на замше остался запах эпоксидной смолы, который на следующий день постепенно исчез.В следующий раз воспользуюсь суперклеем.

    Сегодня попробовала новый канифольный торт. Результатом очень доволен.

    Изначально две канифоли были разными — Glaesel была светлой и прозрачной, Atkins & Barclay была более темной зеленоватой и полупрозрачной. Они действительно не смешивались; мой новый торт с канифолью — это лоскутное одеяло. Более высокая температура могла позволить перемешать смесь.

    Другие говорили, что канифоль следует нагревать в духовке или тостере на слабом огне, но я этого не пробовал.Канифоль легко воспламеняется, а летучие части могут быть удалены — изменив состав — слишком большим нагревом.

    В любом случае мой смычок понравился, и моя виолончель понравилась. Теперь я постараюсь не дать этому повредить.

    3d моделей — Как правильно сделать правильное литье из смолы для ювелирных изделий?

    Традиционные утраченные формы.

    Причина, по которой многие ювелиры используют воск для изготовления форм для литья по выплавляемым моделям, заключается в том, что он имеет (по сравнению с пластиковыми формовочными материалами) очень низкую температуру плавления и кипения, что позволяет создавать формы на оборудовании с гораздо более низкой температурой.

    Вариант литья в зеленый песок выполняется с материалами, которые очень быстро разлагаются при контакте с расплавленным металлом или выгорают после их поджога. В этом контексте очень распространен вспененный стирол. Стирол легко плавится и горит, поэтому его легко использовать таким образом.

    PLA использовался в некоторых экспериментах в качестве положительного материала, а затем расплавлялся в духовке. Он и другие печатные нити обычно являются термопластами, поэтому их плавление аналогично воску.

    Смола не является мягким воском или термопластом.

    Нет, на самом деле большинство смол — это дуропласт, то есть они не плавятся.

    Если вы напечатаете позитив из смолы, а затем сделаете из него форму для литья по выплавляемым моделям, вы пойдете традиционным путем. Но большинство смол не плавятся, как воск, и при контакте с расплавленным металлом НЕ испаряются, как остатки воска. Вы должны правильно сжечь остатки застывшей смолы при более высокой температуре и в течение более длительного времени, чем воск, поскольку температура плавления намного выше — используйте подходящую печь для обжига.Правильная печь для обжига в этом отношении достигает чего-то вроде электронной печи (1100 ° C) или печи для обжига глины (до 1800 ° C)

    Помещение форм отверстием вниз в одну из этих духовок при высокой температуре должно сильно помочь. Не забудьте поставить прокладку и поддон ниже, чтобы обеспечить лучшую циркуляцию воздуха и вывести смолу.

    Химический клуб.

    Помимо нагрева, разрушающего смолу, большинство смол можно растворить с помощью очень агрессивных химикатов. Какое химическое вещество работает, сильно зависит от того, что на самом деле представляет собой смола — если это эпоксидная смола, это будет высокотоксичная смола CH 2 Cl 2 , тогда как полиэфирная смола растворима в изопропаноле и серной кислоте.

    Холодная альтернатива?

    Если ваш продукт должен быть изготовлен из двухкомпонентной смолы или керамики, которой можно придавать холодную форму и которая поддерживает форму, то вы также можете обратить внимание на силиконовую формовку. Это не альтернатива для большинства металлических отливок. Среди очень немногих исключений — олово, как показали PunishedPropsAcademy и Evan & Katelyn в своем видео, и вокруг есть высокотемпературные силиконы, которые можно многократно использовать для олова.

    Как удалить эпоксидную смолу практически с любой поверхности

    Фото: amazon.com

    Эпоксидный клей — это прочный адгезивный клей, который пригодится во многих различных ремонтных проектах, от ремонта шаткой мебели до ремонта потрескавшихся полов. В зависимости от того, что вы ремонтируете, вы можете выбрать жидкую разновидность или замазку, состоящую из двух частей, которые затвердевают при смешивании. Эти химически отверждаемые клеи творят чудеса для сложных проектов, но могут действительно поставить вас в трудное положение, если застревают в неправильном месте. К счастью, хотя упаковка может предполагать, что эпоксидная смола затвердеет от 60 секунд до нескольких часов, многим продуктам требуется до суток для полного отверждения, что дает вам достаточно времени для удаления нежелательных капель или разливов.

    Во избежание дальнейшего повреждения поверхности, окрашенной эпоксидной смолой, важно выбрать правильный метод удаления, соответствующий типу пораженного материала. Это исчерпывающее руководство сопоставляет поверхности с растворами, чтобы вы всегда знали, как удалить эпоксидную смолу за мгновение. Продолжайте читать, чтобы узнать, как избавиться от этого, казалось бы, стойкого клея.

    Инструменты и материалы

    Фото: istockphoto.com

    Как удалить эпоксидную смолу с кожи

    Ношение одноразовых перчаток является хорошей первой линией защиты при работе с эпоксидным материалом, но могут произойти несчастные случаи.Если эпоксидная смола попала на кожу, постарайтесь удалить ее сразу же, прежде чем она застынет. Смочите бумажное полотенце или ткань уксусом и аккуратно протрите им пораженный участок, пока смола не станет достаточно мягкой, чтобы отслоиться.

    Не повезло? Ацетон или жидкость для снятия лака на основе ацетона также можно нанести на бумажное полотенце и использовать таким же образом, но делайте это осторожно. Он легко воспламеняется и должен использоваться в хорошо вентилируемом помещении.

    Безводные очистители для рук на основе цитрусовых, обычно используемые механиками для удаления жира, также могут в крайнем случае удалить эпоксидную смолу с вашей кожи (см. Пример на Amazon).Вылейте немного на ткань и потрите, ополаскивая теплой водой. После удаления эпоксидной смолы тщательно промойте пораженный участок и используйте лосьон для рук, чтобы успокоить и заживить кожу.

    Как удалить эпоксидную смолу с пластика или стекла

    Эпоксидная смола может обеспечить быстрое решение для ремонта сломанных пластиковых деталей или герметизации треснувшего оконного стекла, но на таких деликатных поверхностях ее удаление может быть сложной задачей. Просто смочите бумажное полотенце в изопропиловом спирте (медицинский спирт) и протрите им поверхность, пока эпоксидная смола не расслоится.Если эпоксидная смола все еще стойкая, более сильный растворитель, такой как денатурированный спирт (растворитель, обычно используемый для топлива походных печей) или разбавитель для краски, также можно нанести на область с помощью ткани, чтобы ослабить сцепление, и можно использовать скребок для аккуратно подденьте эпоксидную смолу с поверхности. После удаления эпоксидной смолы используйте чистую влажную тряпку, чтобы удалить остатки растворителя с поверхности.

    Пусть профессионалы сделают это за вас

    Получите бесплатные оценки от профессиональных художников поблизости.

    +

    Фото: istockphoto.com

    Как удалить эпоксидную смолу с дерева или бетона

    Отделка пола эпоксидной смолой — популярное применение продукта, но иногда смола может попасть в места, куда не должна уходить. Избегайте использования спирта и разбавителей для краски, так как они могут повредить или обесцветить деревянную отделку. Вместо этого используйте ацетон, чтобы удалить эпоксидную смолу с дерева или бетона, так как он может впитаться в пористую поверхность, окружая и ослабляя эпоксидную смолу, что облегчает ее отслаивание. Между тем, оставшийся ацетон испаряется по воздуху.

    В качестве альтернативы можно также использовать тепло для плавления твердых остатков эпоксидной смолы на дереве, что упрощает их удаление.(Хотя, если вы ранее использовали ацетон для обработки древесины, убедитесь, что он полностью испарился, прежде чем использовать этот метод — помните, что ацетон легко воспламеняется.) Наденьте кожаные рабочие перчатки, чтобы защитить руки, и возьмите тепловой пистолет, настроенный примерно на 200 градусов по Фаренгейту, на несколько дюймов выше пораженного участка. Двигайте сопло небольшими кругами, чтобы нагреть эпоксидную смолу, не обжигая дерево. Обработайте скребком, пока капли эпоксидной смолы еще мягкие.

    Многие из ранее упомянутых методов удаления также работают с ошибочной эпоксидной смолой, которая капала на металл или другие твердые непористые поверхности, такие как металлические дверные замки или ваш любимый ящик для инструментов.

    Металл достаточно прочен, чтобы противостоять химическим средствам для удаления клея, которые обычно продаются в хозяйственных магазинах в виде спреев или жидкостей (см. Пример на Amazon), предназначенных для нанесения тканью. Обязательно надевайте перчатки для защиты кожи при использовании этих химикатов и внимательно следуйте инструкциям производителя.

    Аэрозольный баллончик с хладагентом в виде спрея замораживает вязкую эпоксидную смолу, делая ее хрупкой и легко удаляемой скребком. Это тоже опасное химическое вещество; наденьте защитные очки, перчатки и респиратор, чтобы избежать контакта с парами, и работайте только в хорошо проветриваемом помещении.

    Как удалить эпоксидную смолу с ткани

    Если вы обнаружили каплю эпоксидной смолы на своей рабочей одежде, есть способ удалить эпоксидную смолу, не повредив ткань. Ацетон или разбавители для красок могут обесцветить или растворить ткань, а абразивные методы, такие как соскабливание, могут легко повредить тонкую ткань материала. Остается нагреть эпоксидную смолу как самый простой способ ее ослабить и отделить: окуните ткань в кастрюлю с кипящей водой на несколько секунд за раз, затем поднимите ее из воды щипцами, чтобы аккуратно удалить эпоксидную смолу.(Поскольку будет жарко, мы рекомендуем надевать толстые резиновые кухонные перчатки и / или использовать кухонную утварь вместо пальцев.)

    Такие ткани, как хлопок и лен, не будут повреждены кипятком, но остерегайтесь плавящихся синтетических тканей или усадочная шерсть. Если ткань не выдерживает высоких температур, попробуйте натереть эпоксидную смолу уксусом или смочить ее перед стиркой в ​​прохладной воде.

    Пусть профессионалы сделают это за вас

    Получите бесплатные оценки от профессиональных художников поблизости.

    +

    Как удалить эпоксидную смолу — 8 лучших методов удаления эпоксидной смолы

    23 февраля 2020 г. Категории: Руководство

    Что делать, если вы хотите удалить эпоксидную смолу с поверхностей? Или если смола случайно попала на кожу? В этой статье мы покажем вам 8 лучших методов удаления литейной смолы.

    Как удалить эпоксидную смолу

    Эпоксидные клеи и эпоксидные смолы являются универсальными веществами для склеивания и фиксации.Однако знание того, как правильно использовать эпоксидную смолу, является ключом к предотвращению попадания клея туда, где вы не хотите, чтобы он мог попасть в беспорядок и повреждение.

    Однако, если произошло повреждение и эпоксидная смола попала на кожу, предметы или другие поверхности, свойства литейной смолы представляют собой проблему, потому что:

    • Ответственность чрезвычайно высока
    • Отвержденная эпоксидная смола чрезвычайно тверда и стабильная

    Удалить застывшую эпоксидную смолу не так-то просто.Мы собрали и описали здесь различные методы удаления.

    Удаление неотвержденной эпоксидной смолы

    Изопропиловый спирт

    Для удаления неотвержденной эпоксидной смолы можно использовать изопропиловый спирт, также известный как изопропанол. Поскольку жидкая смола еще не такая твердая, удаление эпоксидной смолы ацетоном или уксусом также хорошо.

    • 99,9% Безводный растворитель
    • НЕТ воды и дополнительных добавок
    • Для очистки различных поверхностей и удаления материалов

    Удаление высохшего / затвердевшего эпоксидного клея

    Средство для удаления эпоксидного клея

    9 являются хорошим способом удалить остатки смолы с поверхностей.Однако это решение больше подходит для небольших поверхностей. Возможные поверхности — пластик или дерево.

    • Работает с силиконовым герметиком, клеем, эпоксидной смолой, клеем, герметиками, древесным соком, чернилами, маслом и т. Д.
    • Профессиональный очиститель удаляет липкие, липкие, липкие загрязнения. Очистка от грязи

    Универсальный разбавитель

    Для удаления застывшей эпоксидной смолы также можно использовать раствор разбавителя для краски и денатурированный спирт.

    • Чистый денатурированный спирт, степень прочности 190
    • Растворяет чернила, масло, эпоксидную смолу, клей, клей и другие материалы
    • Биоразлагаемые, не разрушающие озоновый слой химикаты

    Денатурированный спирт / этанол

    Смочите спирт и ткань денатурированной тканью протрите пораженный участок на короткое время. Денатурированный спирт хорошо подходит для эпоксидной смолы, которая еще не полностью затвердела.

    Когда эпоксидная смола затвердеет, необходимо сначала использовать разбавитель для краски, чтобы смягчить поверхность, а затем нанести спирт, как описано выше.

    Совет: чистый спирт стоит дорого, поэтому просто используйте метилированный спирт. Это дешево и универсально. Обратите внимание на высокую горючесть метилированных спиртов.

    Тепловой пистолет / шпатель

    Устойчивые загрязнения можно удалить с помощью теплового пистолета. Цель здесь — размягчить смолу, чтобы впоследствии можно было удалить массу механическим способом. Большинство эпоксидных смол размягчаются от 200 градусов. Поэтому здесь выгоден термофен с контролем температуры.

    • Две настройки температуры 750 ° F и 1000 ° F
    • Тепловой пистолет для перемещения жидкой эпоксидной смолы в ваших картинах
    • Может удалять пузырьки воздуха
    • Практичный инструмент для всех ремонтных и малярных работ
    • Лезвия из высококачественной углеродистой стали
    • Эргономичные двухкомпонентные ручки для облегчения работы

    Работайте по частям и нагревайте меньшие участки перед удалением остатков скребком или шпателем.

    Возникающие в результате температуры могут вызвать ожоги, поэтому будьте осторожны и надевайте перчатки.Также настоятельно рекомендуется надевать респиратор, так как при нагревании смолы могут образовываться пары.

    Удаление эпоксидного клея с кожи

    Уксус

    Уксусом можно удалить затвердевший эпоксидный клей с кожи. Смочите участок кожи салфеткой, смоченной уксусом, до размягчения смолы. После замачивания можно удалить эпоксидную смолу.

    Совет: Удаление уксусом работает даже с незатвердевшим эпоксидным клеем на поверхностях.

    Удаление эпоксидной смолы ацетоном

    Ацетон — еще один простой, но эффективный способ удаления смолы. Подобно уксусу, ацетон можно найти почти в каждом доме. Нанесите немного его на ватный тампон и потрите пораженный участок, пока не удастся удалить эпоксидную смолу.

    Обратите внимание, что ацетон легко воспламеняется, и его нельзя вдыхать в больших количествах. Используйте этот материал только в хорошо проветриваемых помещениях и не возле открытого огня. После удаления лучше всего промыть обработанный участок водой с мылом, а затем нанести увлажняющий крем, так как ацетон вытягивает влагу из кожи.

    Совет: дома нет чистого ацетона? Вместо этого используйте жидкость для снятия лака, которая в основном состоит из ацетона.

    Безводное чистящее средство для рук на основе цитрусовых

    Пенное чистящее средство на основе цитрусовых представляет собой безопасное для кожи средство для удаления эпоксидной смолы. Он позволяет очищать руки без воды, что не так эффективно, как предыдущие версии, но гораздо более бережно воздействует на кожу и дыхательные пути. Для этого нанесите безводное очищающее средство для рук на пораженный участок, а затем смойте водой.


    Советы по выбору ингредиентов и составлению


    TAGS: Добавки для полимеров HMA для HMA

    Горячие расплавы — это термопласты, которые используются после плавления полимера выше точки плавления. Клеи-расплавы в основном состоят из трех компонентов:

    Воск и масло используются с той же целью, с той лишь разницей, что масло жидкое, а воск — твердый. Помимо этих ингредиентов, термоклеи могут включать антиоксидант , наполнитель или УФ-стабилизатор или пигмент и другие.

    Клей-расплав должен иметь очень низкую вязкость в расплавленной форме для достижения смачивания. Кроме того, он не должен остывать слишком быстро, иначе он не успеет полностью намочить основание. Для нанесения клея-расплава используется специальное дозирующее оборудование.

    Основное преимущество термоклеев перед другими формами клеев состоит в том, что они не требуют растворителя и, следовательно, исключаются связанные с этим экологические проблемы.

    • Они тоже быстро застывают
    • Дозирование легко автоматизировать
    • Для хранения и использования требуется меньше места
    • Существует широкий выбор рецептур для удовлетворения различных требований по стоимости и производительности

    Клеи-расплавы используются в упаковке, бумажно-слоистых пластиках, нетканых материалах, переплетных изделиях, этикетках, текстильной и других отраслях промышленности.

    • Из-за короткого времени схватывания они особенно используются в крупносерийных отраслях промышленности. Клеи-расплавы доступны во многих формах (гранулы, заготовки, блоки, стержни…).
    • Их можно наносить из резервуара для расплавленного металла с помощью шлангов с подогревом и обойтись без насадок или форсунок.
    • Их также можно использовать непосредственно в месте сборки, используя непрерывный трос или пули, которые выпускаются через нагретый пистолет.
    • Пленки

    • также доступны для сборки на большой площади и непрерывного ламинирования.

    Следует обратить внимание на компоненты, составляющие рецептуру клея-расплава . Клей-расплав должен:

    • иметь низкую вязкость в расплаве
    • Намочите основу,
    • Затвердеть в прочный материал
    • Поддержание адекватных адгезионных свойств при эксплуатации

    Прежде чем подробно обсудить различных компонентов, используемых в HMA , давайте сначала разберемся, как работают клеи-расплавы…

    Работа с клеями-расплавами

    Клей-расплав наносится из расплава, набирая прочность при затвердевании и кристаллизации

    Хотя некоторые типы клеев-расплавов могут сшиваться с течением времени или с внешним источником энергии, клей-расплав общего назначения остается термопластичным после нанесения и гелеобразования.

    Рабочий механизм холт-расплавов включает в себя следующие этапы:


    Шаг 1:
    Клей-расплав при нагревании плавится и становится жидкостью. Затем его наносят между двумя подложками. После охлаждения он схватится и затвердеет. Охлаждение капли во многом зависит от размера капли, природы и температуры подложки. Если основа не изолирована, термоклей может остыть довольно долго.

    Например, если термоклей наносится на холодную поверхность, то он остывает быстрее, но придаваемая адгезия будет слабой, так как адгезив не успеет заполнить полости субстрата.Напротив, если бы термоклей был нанесен на предварительно нагретую поверхность, а затем позволил ему постепенно остыть вместе с подложкой, адгезия была бы сильнее.


    Шаг 2:
    Вторая подложка наносится на клей, чтобы соединить две подложки с помощью термоклея, нанесенного между ними.


    Шаг 3:
    Вторая подложка прижимается, и видно, как клей просачивается наружу, если поверхность контакта с подложкой большая. Большая площадь поверхности основы позволяет быстрее охладить термоклей.Этот термоклей после охлаждения затвердевает, делая невозможным разделение двух подложек.

    • Горизонтальный доступ описывает температуру, которая со временем снижается. Связь между температурой и временем никогда не бывает одинаковой.
    • Вертикальная ось показывает вязкость или когезию [модуль] для периода, когда термоклей является жидким, и когезию для более поздних стадий термоклея.

    Теперь подробно изучите различные компоненты, используемые в HMA, а также несколько важных советов по выбору…

    Состав термоклея

    Клеи-расплавы требуют тонкого баланса компонентов рецептуры с точки зрения их рабочих характеристик и технологических свойств.Как упоминалось выше, основными компонентами термоклея и их ролью являются:

    • Базовый полимер является молекулярной основой систем и используется для обеспечения собственной прочности и химической стойкости, а также характеристик применения. .
    • Добавки для повышения клейкости добавляются для улучшения начальной адгезии и модификации основного полимера.
    • Технологические масла и воски используются для регулировки вязкости и времени схватывания. И вещества, повышающие клейкость, и обрабатывающие материалы будут влиять на Tg и Tm конечного продукта.
    • Наполнители используются для точной настройки определенных свойств, таких как вязкость расплава, коэффициент теплового расширения, время схватывания и т. Д.
    • Антиоксиданты используются для обеспечения стойкости к окислению — больше для полимера в состоянии нанесения, а не в конечном шве.
    • Ингибиторы УФ-излучения должны обеспечивать устойчивость к воздействию света.

    Выбор полимера для термоклея

    Полимеры — это рабочая лошадка для клеев-расплавов.Любой / каждый полимер может служить этой цели. Полимеры придают такие преимущества, как гибкость, прочность, улучшенная адгезия и многое другое.

    Базовый полимер обеспечивает основную основу для общих физических свойств клея.

    Поскольку требуется низкая вязкость расплава, большинство полимеров, используемых в качестве основы для клеев-расплавов, имеют полукристаллический характер. Самый распространенный термоклей общего назначения на основе смол этиленвинилацетата (EVA). Они используются в упаковочной, мебельной, переплетной и обувной промышленности.

    Для термоплавких составов , чувствительных к давлению, , основной полимер часто представляет собой блок-сополимер, такой как стирол-изопрен-стирол (SIS) или стирол-бутадиен-стирол (SBS). Эти продукты в основном используются в виде лент и этикеток. Другие полимеры, обычно используемые в клеях-расплавах, включают:

    • Полиэтилен низкой плотности
    • Полиамиды
    • Сополимеры этилена и акрила
    • Полипропилен (атактический)
    • Фенокси смолы
    • Полиэфиры
    • Полиэстерамиды
    • Полиуретаны
    • Бутиловые каучуки
    • Поливинилацетат и сополимеры
    • Парафиновые воски


    »Найдите полимер, подходящий для вашей рецептуры клея-расплава

    Основные типы полимеров-расплавов, которые обычно используются при производстве клеев-расплавов:

    Основа термоплавкого полимера Характеристики
    Этиленвинилацетат (EVA)
    • Наиболее часто используемый базовый полимер
    • Универсальные клеи
    • Тип и количество воска и смолы позволяют контролировать время схватывания и липкость
    • В некоторых случаях можно добавить наполнитель
    • Хорошая совместимость с широким спектром веществ, повышающих клейкость, и восков
    • Различные индексы расплава и концентрации винилацетата
    Полиолефин (PO)
    • Хорошие клеи общего назначения
    • Умеренная термостойкость
    • Хорошо подходит для пористых поверхностей, но относительно жесткий
    • Хорошая термостойкость (цвет, гель)
    • Хорошая стойкость к кислотам, жирам, маслам
    • Полиэтилен и полипропилен с различной молекулярной массой и разветвленностью, смеси с другими полимерами
    Аморфный полиолефин (APO)
    • Низкая стоимость с хорошей кислотостойкостью и топливостойкостью
    • Умеренная теплостойкость
    • Мягкий, липкий и гибкий
    • Длительное время открытия и хорошая адгезия
    • Низкая поверхностная энергия и способность смачивать почти любую основу
    • Концентрация аморфных / кристаллических веществ, смеси с другими полимерами
    Блок-сополимер стирола (SBC)
    • Гибкость при низких температурах
    • Высокая термостойкость
    • Используется для PSA и не-PSA
    • Быстрая установка
    • Стирол-бутадиен-стирол, стирол-изопрен-стирол, стирол-этилен-бутилен-стирол, их смеси и смеси с другими полимерами
    Металлоценполиолефин (mPO)
    • Более широкий диапазон температур, чем у EVA
    • Светлый, прозрачный, без запаха
    • Хорошая термическая стабильность
    • Быстрое схватывание и низкая плотность
    • Полиэтилен, катализируемый металлоценом, и полипропилен, катализируемый металлоценом
    Полиамиды (PA)
    • Считается высокопроизводительным термоклеем
    • Более низкие температуры плавления, чем у полиамидов, используемых для производства конструкционных пластмасс
    • Хорошая термостойкость и меньше добавок
    • Довольно дорого
    Полиуретан (PUR)
    • Для реактивного клея-расплава с концевыми изоцианатными группами
    • Сшивки после нанесения с влажностью
    • При нанесении на подложку концевые изоцианатные группы имеют тенденцию вступать в реакцию с окружающей влажностью и, в свою очередь, образуют термореактив из термопласта

    Применение, рабочие характеристики и стоимость термоплавких клеев и герметиков могут значительно варьироваться в зависимости от основного полимера и конкретной используемой рецептуры.Типичными свойствами нескольких распространенных полностью готовых клеев-расплавов являются:

    Имущество Этиленвинилацетат Полиамид Полиэстер Полиэтилен
    Температура размягчения, ° C 40 100
    Температура плавления, ° C 95 267 137
    Кристалличность L L H H или L
    Индекс расплава 6 2 5 5
    Предел прочности, фунт / кв. Дюйм 2750 2000 4500 2000
    Относительное удлинение,% 800 300 500 150
    Стоимость L по M M H L

    Этиленвинилацетат (EVA)

    Смолы EVA — это очень гибкие продукты, совместимые со многими другими полимерами и добавками, и их легко обрабатывать.Материал по существу представляет собой неупорядоченный аморфный сополимер с областями кристалличности. Вязкость расплава очень зависит от молекулярной массы этого материала. Возможны показатели текучести расплава от 2 до 200.

    Они обладают высокой когезионной прочностью и отличной адгезией к широкому спектру субстратов. Сополимеры EVA могут использоваться в мягких, постоянно липких, чувствительных к давлению клеях или в жестких жестких термоплавких композициях, используемых для полуструктурных применений.

    Ключевые преимущества и ограничения, связанные с клеями-расплавами на основе этиленвинилацетата:

    Преимущества Недостатки
    • Широкие возможности формулирования, необходимые для множества различных применений и адгезии к большому количеству оснований
    • Быстрая настройка
    • Сохранение свойств при низких температурах
    • Можно создавать системы, чувствительные к давлению
    • Считается безопасным и нетоксичным
    • Сравнительно низкая стоимость
    • Холодная текучесть (ползучесть)
    • Атакует некоторыми смазками, маслами и растворителями
    • Высокая вязкость необходима для максимальной производительности

    Обычно для термоплавких клеев используются смолы EVA с концентрацией винилацетата 18-40%.Содержание винилацетата может быть важным параметром при изменении свойств клея.
    Материалы с высокой концентрацией винилацетата проявляют пониженную кристалличность и повышенную полярность. При содержании винилацетата около 50% вся кристалличность теряется. Скорость рекристаллизации или скорость схватывания в значительной степени зависит от выбора конкретной смолы EVA.

    Индекс расплава или вязкость расплава — еще один важный критерий при выборе правильных смол EVA для клеевых составов. Марки EVA с низким индексом плавления обеспечивают высокую вязкость, прочность и высокую липкость.Напротив, высокие марки MI обеспечивают более высокое содержание полимера и низкую вязкость нанесения. Марки MI среднего класса обеспечивают гибкость рецептур.

    Имущество Изменение из-за пониженной кристалличности (увеличение содержания VA)
    Модуль жесткости Уменьшается
    Твердость поверхности Уменьшается
    Температура плавления (размягчения) кристаллов Уменьшается
    Предел текучести при растяжении Уменьшается
    Химическая стойкость Уменьшается (в целом)
    Ударопрочность (особенно при низких температурах) Увеличивается
    Оптическая прозрачность Увеличивается
    Устойчивость к растрескиванию под воздействием окружающей среды Увеличивается
    Коэффициент трения Увеличивается
    Сохранение механической прочности при высоких нагрузках наполнителя Увеличивается
    Совместимость с другими полимерами, смолами и т. Д. Переменная
    Имущество Изменение из-за повышенной полярности (увеличение содержания ВА)
    Коэффициент диэлектрических потерь Увеличивается
    Совместимость с полярными смолами и пластификаторами Увеличивается
    Удельная адгезия Увеличивается
    Возможность печати на поверхности Увеличивается

    Изменение физических свойств EVA из-за увеличения содержания винилацетата


    Сополимеры с более высоким содержанием винилацетата обеспечивают лучшую адгезию к полярным субстратам, таким как винил, алюминий и сталь, в то время как сополимеры с более низким содержанием винилацетата часто используются для склеивания низкоэнергетических поверхностей.

    Подложка Винилацетат (VA) Содержание 18% VA »40% VA
    Крафт-бумага Небольшой эффект
    пергамин Небольшой эффект
    Дерево Небольшой эффект
    АБС Незначительный тренд »
    Алюминий Значительное улучшение »
    Сталь Значительное улучшение »
    Пластифицированный винил Значительное улучшение »
    Жесткий винил Значительное улучшение »
    Полипропилен «Основные улучшения
    Полиэтилен высокой плотности «Существенное улучшение


    Влияние содержания винилацетата в горячих расплавах сополимеров EVA на адгезию к различным субстратам

    Смолы EVA проявляют способность смешиваться в расплаве с широким спектром модифицирующих смол, веществ, повышающих клейкость, и восков.Это предоставляет разработчику клея широкие возможности для смешивания. Хотя эти полимеры при правильном составлении обеспечивают приемлемую адгезию, существует ряд недостатков, которые умаляют их полезность. К ним относятся:

    • EVA демонстрируют недостаточную термостойкость в диапазоне 38 ° C (важно для устойчивости к температурам тела)
    • ЭВА, чувствительная к давлению, обычно уступает другим полимерам
    • EVA имеет тенденцию к гелеобразованию или обугливанию при воздействии типичных температур применения, таких как 150-175 ° C, что приводит к проблемам с обслуживанием оборудования и плохой адгезии.
    • Из этих полимеров нелегко создать универсальный клей для различных областей применения.

    Сополимеры этилена и винилацетата (EVA), возможно, являются наиболее широко используемым основным полимером в клеях-расплавах общего назначения

    Сополимеры стирола и бутадиена

    Клеи на основе блок-сополимеров стирола и бутадиена одновременно полезны и необычны. Они обладают растворимостью и термопластичностью полистирола; при температуре окружающей среды они обладают прочностью и упругостью эластомера. Эта характеристика придает адгезивам SBC универсальные свойства как в составе клеев, чувствительных к давлению, так и в составах, не чувствительных к давлению.Исходный состав эластомерного клея SIS:

    Компоненты Весовых частей
    Стирол, изопрен, стирол 20
    Повышение клейкости, политерпен 60
    Масло 10-20
    Антиоксидант 0,5–1,0

    Исходный состав эластомерного клея-расплава SIS


    Как термоклей, низкая вязкость расплава и быстрое нарастание прочности являются значительными преимуществами для переработчиков.Некоторые полимеры SBC могут применяться при температуре клея в диапазоне 150-170 ° C. Это намного ниже, чем у большинства систем клея-расплава EVA.

    Для составления клеев обычно доступны четыре типа смол SBC:

    Из них SBS предлагает самую низкую стоимость и высокий уровень когезионной прочности. Как правило, насыщенные блок-сополимеры (SEBS и SEPS) используются там, где важна долговременная УФ, термоокислительная или химическая стабильность или когда требуется совместимость с другими ингредиентами с низкой полярностью.Сополимеры SIS обычно используются в клеях, чувствительных к давлению , где необходима высокая липкость, а когезионная прочность менее важна .

    Однако одним из наиболее интересных и ценных свойств SBC является то, что они предлагают физическую форму сшивки, которая значительно расширяет их применимость. Концевые сегменты термопластичного полистирола на молекуле образуют участки «псевдосшивки». Это приводит к превосходному сопротивлению ползучести при сохранении очень высокой когезионной прочности и степени удлинения.Благодаря механизму псевдосшивания, связанному с SBC, и температурам стеклования, связанным с каждой фазой, SBC обеспечивают очень хорошие свойства как при высоких, так и при низких температурах.

    Массовое представление структуры SBC

    Производители клея SBC могут адаптировать свойства к широкому спектру областей применения. Помимо того, что они прочные, легко расширяемые, рентабельные, обрабатываемые и легко формулируемые, SBC обладают и другими очень полезными свойствами:

    • Не требуется вулканизация (обеспечивает высокую скорость обработки)
    • Прецизионные молекулы с широким диапазоном структур (что обеспечивает большую свободу выбора рецептур)
    • Чистый и нетоксичный — многие составы одобрены FDA
    • Низкая вязкость расплава
    • Составы могут быть прозрачными
    • Агрессивная адгезия к большинству поверхностей, включая пластмассы
    • Сила сцепления регулируется с помощью содержания диблока
    • Устойчив к воде и большинству кислот и щелочей

    Отмеченные выше недостатки, связанные с гигиеническими клеями-расплавами на основе ЭВА, открыли дверь для новых гигиенических клеев, и на рынок вышли сополимеры стирола и бутадиена.Состав клея SBC обеспечил улучшение по сравнению с ранее используемыми клеями; однако они также не обладали всеми свойствами, необходимыми для максимальной полезности. Основными недостатками, связанными с клеевыми композициями SBC, являются:

    • Плохая стабильность при хранении при длительном хранении в аппликаторе клея (увеличение вязкости и, в конечном итоге, образование геля из-за термического окисления)
    • Сопротивление ползучести при повышенной температуре, хотя и лучше, чем у EVA, все же не хватало
    • Некоторые сополимеры стирола и бутадиена с низким покрытием, такие как стирол-бутадиен-стирол (SBS), не имеют удлинения, необходимого для эластичного адгезива.Стирол-изопрен-стирол (SIS) оказался более гибким, мягким и лучше подходящим для эластичных оснований.
    • Однако было обнаружено, что композиции SIS демонстрируют низкий модуль упругости и плохие характеристики при повышенных температурах, даже когда в состав входят различные смолы, повышающие клейкость. Когда для улучшения термостойкости использовались армирующие смолы для концевых блоков, ухудшалась адгезия к полиолефиновым субстратам.
    • Адгезивные композиции на основе SIS также показали нежелательно высокую вязкость для определенных применений и не могли надежно использоваться в качестве многоцелевого адгезива.

    Полиолефины

    Клеи-расплавы, в которых используется аморфный полипропилен (APP) , аморфный полиальфа-олефин (APAO) и металлоцен низкой плотности и / или одноцентровые полиолефиновые эластомеры, совсем недавно стали хорошо известны в данной области техники. Из-за их низкой кристалличности клеи, изготовленные из этих полиолефиновых систем, обычно демонстрируют хорошую совместимость и характеристики длительного термического старения с пластифицирующими и повышающими клейкость агентами, обычно используемыми в составах термоклея.

    Однако из-за их низкой кристалличности эти полиолефины имеют тенденцию к медленному развитию свойств после нанесения, что может сделать их непригодными для определенных строительных применений. При создании слоистых структур с использованием пористых субстратов, таких как нетканые материалы, медленное схватывание, характеризующееся медленным развитием модуля при охлаждении, может привести к чрезмерному проникновению клея, что приведет к блокированию, загрязнению оборудования и даже ухудшению механических характеристик готового изделия.Кроме того, клеи, полученные исключительно из полиолефинов с ограниченной кристалличностью, также могут демонстрировать плохую долговременную прочность на сдвиг. Клеи, основанные исключительно на полиолефиновых эластомерах, обладают низкой устойчивостью к таким режимам разрушения.

    Клеи-расплавы на основе полиолефинов с более высокой степенью кристалличности могут иметь другой набор потенциальных недостатков. Полипропиленовые полимеры, содержащие низкие уровни сомономера, могут быть использованы для получения рецептур термоплавких клеев, которые быстро образуются при охлаждении при нанесении покрытий.Однако эти более кристаллические материалы имеют тенденцию проявлять плохую совместимость в составах термоплавких клеев.

    Кроме того, термоплавкие клеи, полученные из полиолефинов с более высокой степенью кристалличности, имеют тенденцию обладать более низкой липкостью из-за более высокого модуля этих систем, когда полипропиленовый полимер добавляют в количествах, необходимых для обеспечения подходящей когезионной прочности для обеспечения прочных связей.

    Аморфные полиолефины, образованные сополимеризацией альфа-олефинов, таких как этилен, пропилен и 1-бутен, с катализаторами Циглера-Натта, также были обнаружены для производства гигиенических продуктов .Хотя они обладают более низкими адгезионными свойствами, чем клеи на основе EVA, известно, что они обладают лучшей термической стабильностью. Помимо термической стабильности, проблемы с аморфным полиолефином в гигиенических композициях горячего расплава аналогичны проблемам, описанным выше для клеев на основе EVA.

    Высоковязкие системы клея-расплава на основе атактического полипропилена обычно используются для торцевого уплотнения в конструкции подгузников. Состав атактического клея-расплава на основе полипропилена:

    Компоненты Весовых частей
    Атактический полипропилен 70
    Повышение клейкости, углеводородная смола C-5 10
    Пластификатор, микрокристаллический воск 20
    Антиоксидант 0.5-1,0


    Исходный состав атактического полипропиленового термоплавкого клея для герметизации концов подгузников


    Было обнаружено, что смесь аморфного полиолефина и сополимера стирола, этилена, бутадиена, стирола (SEBS) обеспечивает термически стабильный и более поддающийся обработке термоплавкий клей, который можно использовать в качестве альтернативы клеям на основе EVA и SBC. Сополимеры SEBS, как отмечалось выше, имеют средние блоки из насыщенного каучука, и при их составлении с насыщенными смолами, пластификаторами и стабилизаторами можно получить хороший баланс адгезионных свойств, а также устойчивость к разрушению под действием окисления или УФ-излучения.Когда SEBS добавляют к аморфному полиолефину, прочность термоплавкого клея повышается, а также увеличивается вязкость.

    Компоненты Весовых частей
    Состав A Состав B
    Эластомер SEBS 20 10
    Повышение клейкости 60 60
    Минеральное масло 20 20
    Антиоксидант 0.15 0,15
    Аморфный полиолефин 0 10
    Недвижимость Значение
    Состав A Состав B
    Т-отрывная адгезия, пли 0,05 0,11
    Сопротивление ползучести, 12 образцов, 8 часов при 38 ° C Все 12 прошли Все 12 пройдены


    Добавление SEBS к APO в термоплавком адгезиве повышает прочность на Т-отслаивание


    Дальнейшее развитие олефиновых полимеров было основано на технологии металлоценовых катализаторов.Эта технология приводит к разветвлению длинной цепи и улучшенным характеристикам эластомера и технологичности. Металлоценовые катализаторы обладают уникальными преимуществами по сравнению с обычными катализаторами для производства полиолефиновых смол. Они позволяют создавать последовательные, контролируемые молекулярные структуры, которые могут быть разработаны для:

    • Повышения ударной вязкости и ударопрочности
    • Обеспечивает слабый привкус и запах
    • Разрешить адаптацию характеристик обработки к процессу преобразования
    • Устранение нецелевых частиц с молекулярной массой в смолах
    • Предлагает больший контроль молекулярно-массового распределения (MWD).

    Гигиенические строительные клеи, разработанные с использованием этой новой технологии, обеспечивают возможность распыления в широком диапазоне температур (хороший баланс распыляемости при низких и высоких температурах) и отличную адгезию с отличной термической и вязкостной стабильностью. Узкий диапазон молекулярной массы обеспечивает гигиеничные строительные термоклеи с быстрым временем схватывания, слабым запахом, слабой окраской и чистыми рабочими характеристиками.

    В таблицах ниже показаны два состава полипропилена, катализируемого металлоценом, которые позволяют производить высококачественные нетканые ламинаты с использованием методов контактного или распылительного нанесения.И, следовательно, предоставляет данные о свойствах этих составов по сравнению с коммерческим полиэтиленом, катализируемым металлоценом, и составами SBC.

    Компоненты Весовых частей

    А
    B
    Металлоценовый полипропилен 50 70
    Углеводородный агент для повышения клейкости 35 20
    Масло 15 10

    Исходные составы для гигиенического клея на полипропилене, катализируемом металлоценом

    Недвижимость Значение

    Формула A
    Формула B
    Коммерческий mPE
    Коммерческая SIS
    Вязкость по Брукфилду, сП, при: 27000
    12500
    4000
    18000
    6000
    3000
    Усилие отрыва, граммы, измерено при 40 ° C на нетканом материале
    после нанесения спиральным распылением по адресу:
    100
    88
    101
    72
    102
    110
    Усилие отрыва, г / с, после:

    • 24 часа
    • 1 месяц
    • 14 дней при 50 ° C
    100
    80
    85
    95
    80
    85
    105
    110
    30
    60
    70
    145

    Сравнение свойств металлоценовых полипропиленовых клеев с другими коммерческими гигиеническими клеями

    Полиамиды

    Полиамидные термоплавкие смолы аналогичны тем, которые используются в нейлоновых пластмассах, но имеют более низкую температуру плавления.Они также химически похожи на полиамидные отвердители, которые используются для эпоксидных клеев; однако те, которые используются в клеях-расплавах, нереактивны.

    Полиамиды в основном образуются в результате реакции дифункциональных материалов. Реакции диамина с двухосновной кислотой или гомополимеризация аминокислоты являются обычными путями получения полиэфира. Кроме того, полиамиды могут быть образованы путем полимеризации капролактама с раскрытием цикла.
    В семействе полиамидов существует множество возможных смол.Их можно варьировать, чтобы получать клеи практически любой желаемой температуры в диапазоне нескольких сотен градусов.

    Полиамидные клеи-расплавы имеют лучшую термостойкость, чем типы EVA или SBC, и содержат меньше добавок. Однако основная полиамидная смола обычно стоит дороже, чем более обычные термоплавкие смолы, для которых оптимальные характеристики зависят от состава. Некоторые типы полиамидных термоклеев могут выдерживать температуру 200 ° C в течение короткого времени без разрушения, хотя ползучесть, как правило, является проблемой.Полиамидные клеи обычно демонстрируют достаточные свойства, такие как липкость, без использования добавок.

    Изменение физических свойств этих клеев может быть достигнуто путем контроля синтеза полиамида (продукта реакции двухосновных кислот и диаминов). Полиамиды с разной молекулярной массой и химической структурой часто используются для обеспечения определенных свойств применения и рабочих характеристик.

    Полиамиды , которые используются в клеях , обычно делятся на три группы, которые определяются по молекулярной массе:

    • Низкомолекулярная масса: может применяться при низкой температуре с использованием простого и недорогого оборудования
    • Промежуточная молекулярная масса: Диапазон оборудования для нанесения от простого до умеренно сложного
    • Высокая молекулярная масса: для нанесения требуется очень сложное оборудование экструдерного типа.Они используются в качестве структурных клеев с высокими эксплуатационными характеристиками, где не требуются высокие температурные характеристики.

    В таблице ниже приведены типичные свойства этих полиамидных групп. Во всех вышеперечисленных случаях важно минимизировать время, в течение которого расплавленная смола подвергается воздействию кислорода.

    Имущество Молекулярная масса полиамида
    Низкий Промежуточное Высокая
    Температура размягчения (шарик и кольцо), ° C 95-180 95-200 135-200
    Вязкость расплава, пуаз
    • 160 ° C
    • 210 ° C
    • 260 ° C

    5 — цельный

    1–10

    120 — цельный

    20–110

    5–25

    250–50 000

    20–1000

    Предел прочности, фунт / кв. Дюйм 160-1600 450-3000 3400-6500
    Относительное удлинение,% 5-100 25-1000 25-1000
    Адгезионная прочность на разрыв и сдвиг, фунт / кв. Дюйм
    • Al-Al
    • Сталь-сталь

    200–1000

    200–1000

    700-1900

    500-1800

    2200-3700

    1900-3300

    Типичные свойства полиамидных клеев различной молекулярной массы

    Использование смешанных смол в рецептурах полиамидных термоклеев увеличивает молекулярный беспорядок.Это снижает степень водородных связей и температуру плавления. Например, добавление небольшого количества полиамида с высокой молекулярной массой повышает температуру плавления полиамидов с более низкой молекулярной массой, так что может быть получен гибкий, липкий материал. Таким образом можно изготавливать полиамидные термоклеи, которые будут чрезвычайно прочными и устойчивыми к ударам.

    Полиамидные термоплавкие смолы содержат высокополярные группы в полимерной цепи, которые образуют водородные связи между цепями. Это приводит к высокой прочности при низких молекулярных массах, что является характеристикой, отсутствующей у многих обычных термоплавких адгезивных смол.Результатом такой полярности является сохранение большей части адгезионной прочности при температурах чуть ниже точки плавления. Однако полиамиды гораздо более восприимчивы к проникновению влаги, чем полиэфиры, поскольку водородные связи могут разорваться, когда вода абсорбируется полимером.


    Полиамидные клеи-расплавы очень универсальны и способны склеивать множество различных материалов.
    Помимо соединения металла с металлом, полиамидный термоплавкий клей используется для склеивания пластмасс, фольги и бумаги .

    Основные области применения полиамидного термоклея:

    • Обувь
    • Автомобильная промышленность
    • Упаковка
    • Электрический / электронный
    • Деревообработка

    Полиамидные клеи доступны в различных формах, включая гранулы, цилиндры, пленку, стержень, порошок и раствор.

    Полиэфиры

    Термопластичные полиэфиры, которые используются в клеях-расплавах , химически аналогичны тем, которые используются в промышленности синтетических волокон.Эти смолы также похожи на полиамидные термоплавкие смолы в том, что мономеры в их продуктах реакции обычно регулируются для обеспечения точной настройки характеристик применения и рабочих характеристик. Таким образом, использование добавок сводится к минимуму. Однако иногда стабилизаторы, пластификаторы и повышающие клейкость добавляются для специальных целей. Иногда, как и в случае с полиамидами, для достижения оптимальных свойств смешивают различные полиэфиры.

    Полиэфирные термоплавкие смолы основаны на реакции дифункциональных кислот и диолов.В основном терефталевая кислота, но также используются другие двухосновные кислоты, такие как изофталевая, адипиновая и азелаиновая. Точки плавления и температура стеклования сложных полиэфиров зависят как от кислотного, так и от диольного компонентов, а также от их концентрации.

    Длина цепи диола, используемого для образования полиэфира, имеет большое влияние на физические свойства:

    • По мере уменьшения длины цепи диола уменьшается и температура плавления сополимера.
    • Процент кристаллического материала в полиэфире зависит от длины цепи диола.Кристаллизация уменьшается с увеличением длины цепи диола, но скорость кристаллизации увеличивается с увеличением длины цепи

    Скорость кристаллизации является важным критерием при определении скорости, при которой термоклей достигает разумной прочности.

    Полиэфиры не обладают такой высокой температурой плавления или прочностью, как полиамиды аналогичной структуры. Однако полиэфиры гораздо более устойчивы к проникновению влаги и разрушению. За исключением областей применения, где эти свойства важны, полиэфиры и полиамиды конкурируют за одни и те же области применения.

    • Одним из первых применений термоплавких полиэфирных клеев было производство обуви
    • Клеи на основе термоплавкого полиэстера также широко используются для склеивания тканей, таких как декоративная отделка, драпировки и т. Д.

    Составы полиэфирного горячего расплава обычно встречаются в предварительно сформованных стержнях или рулонах, которые используются с пистолетами для экструзии горячего расплава. Клей проталкивается через нагретое сопло пистолета, и расплавленный продукт наносится на основу.

    Полиэфирные клеи можно использовать в их естественном состоянии, но часто они сильно смешаны, чтобы обеспечить повышенную ударную вязкость, сопротивление отслаиванию и открытое время

    Полиэфирные термоплавкие смолы имеют относительно высокую температуру плавления, составляющую приблизительно 260 ° C. Таким образом, его часто используют в качестве термоактивируемой пленки. Клеи-расплавы на основе полиэфира могут иметь высокую прочность на разрыв и часто используются там, где требуются высокая прочность и стойкость к высоким температурам.

    Также читайте: Компоненты на биологической основе в рецептуре клея-расплава (соевые полимеры, модифицированный крахмал и многое другое)

    Полиуретановые реактивные клеи-расплавы

    Хотя термоплавкие полиуретановые клеи (HMPUR) доступны уже 25 лет, их новые свойства и разработка разнообразных продуктов ускорили их рост в последнее время.Сейчас они используются во многих приложениях, поскольку продукты разрабатываются с учетом конкретных потребностей.

    В целом, клеи HMPUR имеют следующие характеристики:

    • Они твердые при комнатной температуре , как и другие термоплавкие клеи, которые являются термопластичными полимерами, такими как этиленвинилацетат (EVA) , полиальфаолефин (PAO), полиэфир и полиамид.
    • Температура для применения в качестве расплава находится в диапазоне от 85 ° C до 140 ° C (от 185 ° F до 284 ° F) , что ниже, чем у типичных термопластичных термоплавких продуктов.Вязкость при температуре нанесения может составлять от 2 000 до 60 000 сПз в зависимости от конкретных требований.
    • Клеи

    • HMPUR производятся с временем открытия, варьирующимся от 10 секунд до 10 минут в соответствии с требованиями применения.
    • Уникальное свойство, которое дает адгезивам HMPUR их преимущество в эксплуатационных характеристиках по сравнению с термопластичными расплавами, заключается в том, что они отверждаются до термореактивного материала, стойкого к плавлению . Этот процесс отверждения представляет собой реакцию с влагой, содержащейся в воздухе или на типичных основаниях, с образованием прочного, жесткого, термостойкого клея.

    Преимущества клеев HMPUR обусловлены описанными выше свойствами. Вот некоторые из этих преимуществ:

    • Отвержденный клей имеет отличную термостойкость и устойчивость к окружающей среде . Многие клеи HMPUR могут выдерживать воздействие температур от -40 ° F до + 200 ° F, сохраняя при этом прочную связь.
    • Минимальное крепление требуется из-за контролируемого времени схватывания и быстрого развития прочности в сыром виде, который можно придать этим продуктам.Их обычно наносят путем нанесения покрытия валиком, покрытия щелевым штампом, глубокой печати, трафаретной печати или покрытия распылением (вихревым или волокнистым), а затем кратковременно зажимают или прессуют, чтобы обеспечить сцепление с прочностью при работе. Окончательное отверждение и максимальная прочность достигаются в течение от нескольких часов до нескольких дней в зависимости от клея, субстрата и условий на заводе.
    • Клеи

    • HMPUR могут быть разработаны, а клеи могут быть разработаны с широко варьирующимися свойствами для конкретных применений. Как это делается, и некоторые из этих приложений описаны далее в этой статье.
    • Клеи

    • HMPUR на 100% состоят из твердых веществ, поэтому не содержат летучих органических соединений (ЛОС) и не требуют сушильных шкафов . Это устраняет многие экологические проблемы, связанные с клеями на основе растворителей, а также потребность в энергии для сушки продуктов на водной основе и на основе растворителей.

    »Посмотреть все полиуретаны, доступные для термоклеев


    Как конкретные свойства передаются адгезивам HMPUR

    Клеи HMPUR производятся:

    • Путем взаимодействия смесей полиолов с избытком диизоцианата.Реакция изоцианатной группы (-NCO) со спиртовой группой (-OH) дает уретановую группу. Тот факт, что присутствует избыток диизоцианатов, означает, что молекулярная масса полученного продукта не слишком высока и что продукт HMPUR будет иметь контролируемую вязкость расплава.
    • Эти клеи затем переносятся из реактора в контейнерную упаковку в виде расплава.
    • Емкость герметично закрыта для предотвращения воздействия влажного воздуха, пока клей затвердевает при охлаждении.
    • Типичными контейнерами являются бочки (400 фунтов), ведра (40 фунтов), пули (4,4 фунта) и картриджи (0,6 фунта).

    Клей плавится с использованием специально разработанной печи для предварительного плавления, а затем наносится на склеиваемое изделие. В течение следующих нескольких часов или дней после нанесения происходит реакция, описанная на рисунке. Эта реакция изоцианата с водой образует высокостабильную структуру полимочевины, которая придает отвержденному HMPUR его температурные и экологические характеристики.Структура полимочевины эффективно сшивает адгезив, предотвращая его повторное плавление или растворение, как это может происходить со стандартными термопластичными клеями-расплавами.

    Особые свойства, необходимые для различных областей применения, достигаются за счет использования различных полиолов , изоцианатов и добавок.

    Полиолы используются для изменения времени схватывания, времени схватывания и способности эффективно смачивать различные поверхности для получения эффективных соединений. Некоторые типичные используемые полиолы:

    • Полиэфиры, которые могут быть кристаллическими или аморфными. Кристаллические полиолы можно использовать для обеспечения короткого времени схватывания и быстрого развития прочности в сыром виде. Аморфные полиэфиры могут улучшить адгезию к определенным субстратам и увеличить открытое время, если это необходимо.
    • Полиэфиры, представляющие собой аморфные жидкости с низкой Tg. Они помогают продлить открытое время, снизить вязкость и обеспечить хорошую низкотемпературную гибкость.
    • Винилполимеризованные полиолы, которые обычно представляют собой высокомолекулярные стеклообразные твердые вещества. Эти материалы могут способствовать повышению прочности и липкости при сохранении увеличенного времени открытия.

    Смесь полиолов для получения желаемых характеристик реагирует с избытком диизоцианата. Метилендифенилизоцианат (MDI) используется для большинства клеев HMPUR . Он имеет изоцианатную группу с высокой реакционной способностью и имеет относительно низкое давление пара. Поскольку полиуретаны, изготовленные с использованием MDI, имеют тенденцию к пожелтению под воздействием солнечного света, был разработан метод с использованием HMDI (гидрогенизированный MDI), который очень эффективно сопротивляется пожелтению. Он, как правило, намного медленнее реагирует, поэтому существует процесс, который эффективно ускоряет его реакцию и делает его полезным для приложений HMPUR.

    Смола, повышающая клейкость,

    Добавки для повышения клейкости — важный класс материалов , используемых в клеях-расплавах, с точки зрения их влияния как на стоимость, так и на рабочие характеристики. Обычно они имеют низкую молекулярную массу и являются смолистыми, но имеют температуры стеклования и размягчения, которые часто значительно превышают комнатную температуру.

    Именно такая комбинация свойств делает эти материалы полезными для придания «липкости» и желаемых вязкоупругих свойств в рецептуре клея.

    »Ознакомьтесь с различными марками повышения клейкости, доступными сегодня на рынке

    Повышающие клейкость вещества являются основным компонентом, используемым для изменения и улучшения рабочих характеристик и технологических свойств клея

    Стандартные вещества для повышения клейкости основаны на натуральных продуктах или продуктах на нефтяной основе.

    • Примерами природных веществ, повышающих клейкость, являются производные канифольной кислоты и их сложные эфиры .
      Канифольные смолы (канифольные кислоты и сложные эфиры канифоли) получают из побочных продуктов сосны, таких как канифоль.Они обеспечивают хорошую липкость к большинству типов полимеров. Они в основном используются для повышения клейкости натурального каучука, этиленвинилацетата, акрила, бутадиен-стирольного каучука, сополимеров стирол-бутадиена и полиуретанов. Этерифицируя его, вы получаете эфир канифоли.

    • Синтетические вещества, повышающие клейкость, основаны на ароматических или алифатических смолах на нефтяной основе.
      • Ароматические смолы далее подразделяются на кумарон-инденовые смолы, ароматические нефтяные смолы и другие типы.
      • Алифатические смолы известны как смолы C-5, поскольку многие другие химические процессы вращаются вокруг полимеризованных пентен и циклопентен.

      Углеводородные смолы, повышающие клейкость, , с другой стороны, производятся из нефтяного сырья, и поэтому их ограничение связано с высокими ценами на нефть. По сравнению с канифольными смолами углеводородные смолы имеют более низкий диапазон совместимости с базовыми полимерами.

    • Другой натуральный продукт основан на классе материалов, известных как терпены. Терпены часто называют «универсальными» веществами для повышения клейкости из-за их совместимости с многочисленными полимерами, такими как EVA, полиэтилен, натуральный каучук, бутадиенстирольный каучук, сополимеры бутадиена стирола и другие. Терпеновые смолы демонстрируют хорошую совместимость с полиолефинами и средним блоком стирол-изопрен-стирольных смол. Терпеновые вещества, повышающие клейкость, обеспечивают улучшенную адгезию и превосходный начальный цвет почти для всех типов полимеров. Эти смолы также соответствуют нормам, касающимся контакта с пищевыми продуктами.Благодаря своим свойствам и природному происхождению терпеновые вещества, повышающие клейкость, имеют относительно широкое применение, но ограниченное предложение. Эта комбинация приводит к несколько более высокой цене.

    Повышающие клейкость вещества повышают температуру стеклования адгезивного состава, а также обеспечивают относительно высокий модуль упругости для компонента с низкой молекулярной массой. В результате, вещества, повышающие клейкость, часто используются для регулирования Tg и модуля упругости, чтобы оптимизировать свойства в определенном температурном диапазоне, как показано на рисунке ниже.
    Tg (температура стеклования) и G ’(модуль накопления) влияют на окно применения PSA

    Самоклеящийся при надавливании клей обычно обладает оптимальной липкостью при температуре на 20 ° C выше Tg клея. Для нетканых клеев, используемых в приложениях, где они расположены близко к коже, Tg клея должна находиться в диапазоне от 15 ° C до 20 ° C, что соответствует температуре тела 37 ° C. Выбор этих значений также гарантирует, что клей остается чувствительным к давлению даже при высоких скоростях процесса.

    Добавки для повышения клейкости модифицируют «быстро схватывающиеся» и вязкоупругие свойства клея. После затвердевания клея средство для повышения клейкости также изменяет (обычно увеличивает) Tg твердого клея. Агенты для повышения клейкости должны иметь умеренную молекулярную массу, которая придает некоторую когезионную прочность и предотвращает образование слабых пограничных слоев на границе раздела, явление, которое часто происходит с пластификаторами с низкой молекулярной массой. Добавки для повышения клейкости также должны иметь относительно низкое поверхностное натяжение, чтобы легко смачивать субстрат.

    Добавки для повышения клейкости способствуют адгезии и смачиванию, а также способствуют начальной адгезии или липкости.

    Добавки для повышения клейкости, которые обычно используются в адгезивах на основе растворителей, чувствительных к давлению, также применимы для термоплавких клеев, чувствительных к давлению.

    Первым и наиболее важным критерием в процессе выбора является совместимость между средством для повышения клейкости и базовым полимером в рецептуре клея . Определенные классы веществ, повышающих клейкость, хорошо работают с определенными типами полимеров.Если агент для повышения клейкости не совместим, нет необходимости расширять процесс выбора.

    Параметры растворимости, молекулярная масса и молекулярно-массовое распределение определяют совместимость. Обычно предполагается, что материалы, которые обладают схожими параметрами растворимости, совместимы друг с другом. В следующей таблице представлено общее руководство по выбору веществ, повышающих клейкость, из различных распространенных полимеров, используемых в клеях-расплавах и клеях, чувствительных к давлению.

    Полимер

    SIS

    СБС

    SEBS

    EVA

    PE

    Натуральные вещества для повышения клейкости:

    Политерпен

    (1)

    Терпеновые фенольные смолы

    (1)

    Стиренированный политерпен

    (1, 2)

    Канифоли сложные эфиры

    Углеводородные вещества для повышения клейкости:

    Алифатический (C5)

    Алифатические / ароматические (C5 / C9)

    Ароматический и чистый мономер

    (2)

    (2)

    (2)

    Совместимость с 1-мидблоком
    Совместимость с 2-концевыми блоками

    Эта группировка основана в первую очередь на совместимости и является хорошей отправной точкой при выборе вещества для повышения клейкости.Разработчику рецептур необходимо связаться с поставщиками этих типов веществ для повышения клейкости для получения информации о конкретных смолах, которые они поставляют, их свойствах и ценах, а также о любых конкретных рекомендациях, которые они могут дать.

    Следует проявлять осторожность при составлении рецептур блок-сополимеров термоплавких клеев, чувствительных к давлению, чтобы средство для повышения клейкости не растворялось в фазе полистирола. Фаза полистирола должна оставаться стеклообразной для достижения оптимальных когезионных свойств. Смолы C-5, которые более совместимы в нестирольной фазе, поэтому с большей вероятностью будут использоваться в адгезивах на основе блок-сополимеров.Следует также учитывать термостабильность вещества для повышения клейкости в расплаве. Ненасыщенные вещества для повышения клейкости потенциально могут образовывать гель, пока клей находится в расплаве.

    Пластификаторы для термоклеев

    Помимо основных полимеров и вещества, повышающего клейкость, другой наиболее распространенной добавкой в ​​рецептурах термоплавких клеев являются пластификаторы .

    Когда основная смола чрезмерно жесткая, ее часто смешивают с эластомерным углеводородом, в результате чего получается прочный материал с:

    • Улучшенным рассеиванием энергии, экструдируемостью, гибкостью, технологичностью и растяжимостью
    • Пониженная температура стеклования

    Эти материалы действуют противоположно веществам, повышающим клейкость, в том, что они снижают Tg.Пластификатор должен быть полностью растворим в основной смоле и быть достаточно нелетучим, чтобы образовался слабый пограничный слой.

    Пластификаторы или пластификаторы обычно выбирают в качестве второго основного полимера для улучшения гибкости и прочности. Добавление пластификатора способствует смачиванию и снижает вязкость расплава состава

    Пластификаторы, которые используются в рецептурах клея, обычно выбираются на основе следующих критериев:

    • Совместимость с данным полимером или набором составляющих ингредиентов
    • Состав смеси
    • Влияние пластификатора на реологические свойства полимера
    • Желаемые механические и термические свойства конечной композиции
    • Устойчивость к воде, химикатам, УФ, атмосферным воздействиям, грязи, микроорганизмам, общему старению
    • Токсичность
    • Анализ затрат (требуемый объем или эффективность пластификации, цена / фунт и т. Д.)
    • Минеральное масло и воск

    Наиболее часто используемые пластификаторы представляют собой масла, которые в основном представляют собой углеводородные масла с низким содержанием ароматических веществ и имеют парафиновый или нафтеновый характер. Масла предпочтительно имеют низкую летучесть, прозрачны и имеют как можно меньше цвета и запаха.

    Минеральное масло и воск обычно используются в качестве разбавителей. При добавлении к матричному полимеру воск и масла могут отрицательно повлиять на адгезионные свойства из-за усадки и затвердевания клея.Воски часто используются в составах клея-расплава для снижения поверхностного натяжения и уменьшения вязкости расплава. Некоторые воски, такие как микрокристаллические воски, также усиливают термоклей, образуя кристаллиты, которые сопротивляются деформации под нагрузкой. Они используются в составах, требующих относительно высокой степени сопротивления ползучести.

    Добавление парафина в термоклеи увеличивает скорость схватывания, улучшает термостойкость и снижает вязкость термоклеев, что приводит к отличному сцеплению

    Учитывая их полукристаллическую природу, даже смешанные полиолефиновые системы могут показывать меньшее, чем требуется, время схватывания для конечных применений.По этой причине к термоплавким клеям на основе полиолефинов часто добавляют материалы с более высокой степенью кристалличности, такие как воски, чтобы способствовать быстрому развитию свойств после нанесения.

    Несмотря на предлагаемые преимущества, системы, использующие низкомолекулярные кристаллические воски, имеют значительные ограничения.

    • Они могут увеличить скорость схватывания, но также могут снизить смачивание и адгезию клея-расплава.
    • Кроме того, использование низкомолекулярных кристаллических восков даже в относительно низких концентрациях может поставить под угрозу механические свойства, такие как относительное удлинение, необходимое для термоплавких клеев, используемых в эластомерных конструкциях.

    Следовательно, в данной области техники существует потребность в составах термоплавких клеев, которые демонстрируют быстрое схватывание, хороший баланс механических свойств и превосходные характеристики длительного старения.

    Воски, используемые в термоплавком клее. . Составы могут быть:

    • Натуральные (карнаубский и монтанский воск),
    • На нефтяной основе (парафины, микрокристаллический воск) или
    • Синтетическое, полученное из нефтяных дистиллятов или остатков (полиэтилен, полипропилен, политетрафторэтилен, воск Фишера-Тропша)

    В термоклее на основе ЭВА хорошо используется воск Фишера-Тропша для регулировки времени схватывания и улучшения термического сопротивления термоклея.

    CP (° C) DMP (° C) Перо при 25 ° C (dmm) Вязкость при 150 ° C (мПа · с)
    PE-подобный 102 117 1; 10
    PE-подобный 117 112 1 6
    PE-подобный 117 116 2 11
    PP 128> 1 40
    PE 145 40

    Антиоксиданты в клеях-расплавах

    Антиоксиданты используются в различных адгезивных составах для защиты от разложения, вызванного реакцией с кислородом воздуха.Введение и тип антиоксиданта будет зависеть от:

    • природы основного полимера
    • Параметры обработки
    • Приложение для конечного использования

    Антиоксидант или стабилизатор поддерживает вязкость, цвет и физические свойства, а также предотвращает термическое разложение

    Чрезмерное окисление обычно приводит к нежелательным изменениям механических, эстетических или связывающих свойств клея.Окисление может происходить на всех этапах жизненного цикла клея от синтеза до конечного использования. Обычно это обнаруживается при высоких температурах обработки, таких как смешивание, компаундирование или экструзия (в случае клеев-расплавов). Однако окисление также может происходить при относительно низких температурах, в том числе при хранении в окружающей среде, а также при воздействии ультрафиолетового света.

    Компоненты, чувствительные к окислению в горячих расплавах

    Адгезивные компоненты, особенно подверженные окислению, включают:

    • Базовые синтетические полимеры, такие как:
      • Этиленвинилацетат
      • Блок-сополимеры стирола
      • Полиолефины
      • Полиамиды
      • Натуральный каучук
      • полихлоропрен
      • Полиуретан
      • Бутилкаучук
    • Углеводородные добавки, такие как вещества, повышающие клейкость, и воски, также уязвимы к окислению и фактически могут способствовать окислению основного полимера
    • Металлические и другие примеси в клее могут ускорить процесс окисления

    В зависимости от среды старения большинство клеев могут получить пользу от антиоксидантов.

    Обычно базовые полимеры и углеводородное сырье, используемое в рецептурах клеев, имеют минимальный уровень стабилизации, чтобы выдерживать переработку и складское хранение. Составителю клея часто требуются дополнительные уровни стабилизации , чтобы обеспечить необходимые уровни свойств смеси, хранения, нанесения и конечного использования.

    Стабилизаторы, обычно используемые в термоклеях

    Затрудненные фенолы, амины, фосфиты и тиоэфир обычно используются в качестве стабилизаторов для термоплавких клеев .Химические типы распространенных антиоксидантов, которые наиболее часто используются в термоплавких клеях, показаны в таблице ниже. Композиция термоклея включает от примерно 0,1% до примерно 1,0% по массе антиоксиданта. Существует множество антиоксидантов и смесей антиоксидантов, которые оказались полезными для различных типов клеев.

    .

    Типы Общие применения смол Комментарии
    Амин Резина, некоторые пигментированные полимеры и полиуретановые полиолы Ариламины склонны к обесцвечиванию и окрашиванию
    Фенольный Полиолефины, стиролы и большинство технических смол Фенольные смолы обычно устойчивы к образованию пятен и включают простые фенольные смолы (BHT), различные полифенолы и бисфенолы
    Фосфиторганический Полиолефины, стиролы и большинство технических смол Фосфиты могут улучшить стабильность цвета и сохранение свойств, но могут вызывать коррозию при гидролизе
    Тиоэфир Полиолефины и стиролы Основным недостатком тиоэфиров является их запах, который передается полимеру-хозяину

    Помимо предотвращения окисления, существуют и другие свойства, которые необходимо учитывать при выборе антиоксиданта для конкретной рецептуры клея.Эти свойства включают:

    • Волатильность
    • Совместимость
    • Стабильность цвета
    • Вкус и запах
    • Нормативные вопросы

    Стоимость, как правило, не является решающим фактором, поскольку большинство антиоксидантов используются в небольших концентрациях.


    Важно, чтобы стабилизатор и продукты его превращения (которые также могут обеспечивать стабильность) не улетучивались из полимера.
    Многие коммерческие антиоксиданты были разработаны с учетом этого с более высокой молекулярной массой.Антиоксиданты должны быть растворимы в полимерной матрице или, по крайней мере, медленно диффундировать по всей матрице. Миграция добавки из клея может привести к слабому пограничному слою и плохой адгезии.

    Эффективное смешивание компонентов клея-расплава

    Различные типы оборудования и процессов, которые можно использовать для смешивания компонентов термоклея, особенно разнообразны, и они обычно определяются либо знанием существующей практики, либо наличием оборудования.Типичные ингредиенты компаундов включают эластомеры (30-50%), термопластические смолы (20-40%), пластификаторы (10-40%), наполнители (1-10%), цветные пигменты (0,1-3%) и стабилизаторы против окисления. и УФ (0,1-3%).

    Термопласты с низкой температурой размягчения и их добавки и модификаторы обычно легко смешиваются. Эти составы термоклея можно смешивать в смесителях нескольких типов, таких как:

    • Вертикальные смесители
    • Горизонтальные миксеры (Sigma blade или Kneader)

    Самый экономичный метод — это вертикальный смеситель.Его преимущества и недостатки:

    Преимущества Недостатки
    • Более легкий вакуум во время смешивания
    • Клеи обладают лучшими характеристиками старения
    • Последовательность смены материала гибкая
    • Нет необходимости в квалифицированной рабочей силе
    • Трудно производить продукты с очень высокой вязкостью из-за более низкого момента сдвига
    • Теплообмен несколько медленный
    • Общее время перемешивания больше, чем у горизонтальных миксеров

    Горизонтальные смесители обычно сопровождаются экструдером для облегчения смешивания и разгрузки клея.Обычно эластомеры дозируются индивидуально или в виде предварительной смеси в загрузочный цилиндр. Смолы (твердые или жидкие) и пластификаторы добавляются ниже по потоку. Для больших количеств жидкости можно подавать в несколько мест вдоль экструдера, используя несколько стадий замешивания и гомогенизации.

    Основным преимуществом горизонтальных смесителей является то, что вся операция может выполняться непрерывно. Это повышает как производительность, так и качество. Ниже проиллюстрирован непрерывный двухшнековый процесс перемешивания.

    Экструдер непрерывного действия с многоступенчатой ​​загрузкой для смешивания клеев-расплавов

    Такие смесители непрерывного действия, как утверждается, обеспечивают 30-процентную экономию затрат. В первую очередь это связано с более низкими эксплуатационными расходами и экономией энергии. Технологические добавки также могут быть добавлены в рецептуру, чтобы еще больше улучшить способность к смешиванию и добиться эффективного смешивания с меньшими затратами энергии.

    Типичные технологические агенты, которые можно использовать:

    • Органосилановые или органотитанатные диспергирующие агенты
    • Промежуточные вещества на основе полиэтиленгликоля

    Смесители непрерывного действия обеспечивают гибкость компаундирования, поскольку они способны использовать широкий диапазон смол и температур плавления.Незначительные изменения в составах или полные изменения в продукте могут быть выполнены с относительно небольшими усилиями и минимальной очисткой или продувкой.

    Качество продукта улучшается за счет более высокого качества расплава и улучшенного управления технологическим процессом. Окисление состава значительно снижается, поскольку экструдер непрерывного действия создает высокий сдвиг без высоких температур. Время пребывания также короткое, что сводит к минимуму воздействие высоких температур на термочувствительные компоненты.

    Рабочие свойства клея-расплава

    три рабочих свойства клея-расплава — это липкость,
    открытое время и скорость схватывания.

    Hot Tack

    Липкость, как говорится в этом слове, относится к липкости клея. Горячая липкость здесь указывает на высокую температуру нанесенного клея-расплава. В процессе горячего склеивания происходит смачивание. Это случается, когда
    поверхностное натяжение жидкости ниже поверхностного натяжения подложки.

    Затем происходит влажная адгезия, которая представляет собой смесь капиллярных [SP] и вязких сил. Вязкие силы играют важную роль в процессе мокрой адгезии.

    Открытое время

    Открытое время — это время, необходимое клею для создания склеивания.Его также можно определить как время, в течение которого еще может произойти смачивание для создания связи. Другим способом его определения может быть время от нанесения клея-расплава до его охлаждения, когда он теряет свои первоначальные адгезионные свойства. На время открытой выдержки могут влиять различные факторы, такие как окружающая среда, условия использования и тип используемого термоклея.


    Как измерить открытое время?

    Мы представляем вам очень простой способ измерения открытого времени. Разложите на бумажных полосках разные термоклеи.Поместите эти полоски в духовку примерно на 150 ° C, чтобы температура этих клеев повысилась.

    После этого новые бумажные полоски размещаются перпендикулярно полоскам клея-расплава с интервалами времени 4 секунды, 8 секунд, 12 секунд и так далее. Затем эти полоски охлаждают не менее 24 часов до завершения кристаллизации. Затем эти полоски удаляются, и можно заметить, что в некоторых местах полоски удаляются успешно, а в других — нет. Следовательно, становится известно, что открытое время закончилось, потому что вы больше не могли смачивать этот клей-клей или полосу.Если у вас есть стандартный термоклей и вам известно открытое время, то вы можете оценить открытое время других термоклеев.

    Скорость настройки

    Скорость схватывания термоклея можно определить как время, необходимое термоклею для образования связи приемлемой прочности.

    Требования HMA к предметам гигиены

    Клеи-расплавы играют важную роль в создании одноразовых гигиенических продуктов, таких как:

    • Детские подгузники (подгузники)
    • Товары для женской гигиены
    • Предметы для лечения недержания у взрослых

    Однако существует также ряд других гигиенических применений клеев , включая медицинские повязки, прокладки для больничных кроватей и хирургические простыни.

    Все эти гигиенические продукты имеют схожую основную функцию — надежное поглощение жидкостей и / или твердых веществ без утечки, обеспечивая комфорт и здоровье . Эти продукты также похожи в том, что они производятся с помощью высокоскоростных производственных процессов, а подложки обычно состоят из нетканых листов и полимерной пленки.

    Однако не все области применения в производстве гигиенических продуктов одинаковы, как показано для детских подгузников, как показано ниже. Конкретные приложения включают:

    • Строительство
    • Клей для сердцевины (ворсинки)
    • Клей для позиционирования
    • Крепление эластичное
    • Клейкая лента для лобовой
    • Боковая клейкая лента

    Было обнаружено, что термоплавкий клей, используемый для конкретного использования, должен обладать определенным набором свойств и может быть полностью непригодным для других применений или применений.

    В результате выбор правильного состава клея представляет собой сложную и трудную задачу, которая зависит от требований конечного использования для конкретного применения, а также от используемого метода производства. Кроме того, используемые клеевые составы постоянно меняются по мере изменения требований к характеристикам.

    Использование клея с неткаными материалами при производстве подгузников

    (Источник: Nordson)




    Одноразовые гигиенические изделия
    состоят из абсорбирующего наполнителя (иногда называемого супервпитывающим полимером, SAP), защищенного с внешней стороны водонепроницаемой полиолефиновой пленкой и покрытого изнутри пленкой из нетканого материала, который обычно представляет собой полиэтилен.Нетканый материал контактирует с кожей и позволяет жидкостям тела течь к наполнителю. Более сложные продукты могут, кроме того, содержать герметичный барьер, эластичную ленту, индикатор влажности или быть полностью изготовленными из биоразлагаемых продуктов.

    Гигиенический клей должен обладать высокой степенью адгезии, поскольку он часто наносится в виде ряда полос, таких как рисунок распыления. Клей может быть чувствительным к давлению или не чувствительным к давлению продуктом в зависимости от области применения

    Для использования в производственном оборудовании для применения в гигиенических продуктах термоклей должен иметь подходящие:

    • Вязкость
    • Установить скорость
    • Открытое время

    Отношение температуры / вязкости клея необходимо контролировать, чтобы обеспечить легкое нанесение и смачивание поверхности подкладки без образования складок на материале подкладки.

    Не должен чрезмерно впитываться в нетканую основу. Тем не менее, низкая поверхностная энергия также необходима для надлежащего смачивания нетканых материалов, а также полимерной пленки (например, полиэтилена), используемой в строительстве.

    После изготовления изделия:

    • Клей и клеевой шов должны оставаться гибкими после длительного хранения
    • Также желательно, чтобы клей оставался белым или прозрачным в цвете
    • Клей должен также обладать достаточной адгезионной и когезионной прочностью для обеспечения высоких значений прочности сцепления при воздействии напряжения, чтобы конструкции нельзя было разделить
    • Прочность на разрыв и термостойкость окончательного соединения важны, потому что подгузник не должен распадаться и высвобождать ворсистую вату (впитывающий материал), которая может нанести вред ребенку
    • Кроме того, клей находится в прямом или близком контакте с кожей, поэтому температура клея составляет 40 ° C.Клей также может подвергаться складским температурам в диапазоне 40–55 ° C, и прочность соединения и гибкость клея должны сохраняться в течение этого периода

    Другие основные требования к клею:
    Многоцелевые адгезивы, которые можно использовать более чем для одного применения в одном продукте, желательны, поскольку они могут уменьшить количество различных адгезивных продуктов, которые должны храниться на складе производителя.Кроме того, меньшее количество клеящих продуктов снижает вероятность использования неправильного клея. Однако, как объяснено выше, создание многоцелевого клея может быть затруднено из-за уникальных требований каждого приложения.

    Различные виды гигиенического клея можно разделить на три основные категории:

    Строительство


    Строительный клей используется для склеивания основных слоев изделия между собой.
    Эти слои обычно состоят из различных нетканых материалов и тонких полиолефиновых пленок.Чаще всего используется клей-расплав, не чувствительный к давлению. Клеи-расплавы с низкой поверхностной энергией предпочтительны для обеспечения надлежащего смачивания этих низкоэнергетических субстратов.

    Требуется очень небольшое количество клея (например, 1 г / м 2 ), и клей покрывает только часть основы. Чтобы выполнить это требование, сохраняя при этом адекватную прочность сцепления, клеи часто распыляют, что требует очень «короткого» состава (например, состава с низкой эластичностью расплава).Полимеры с узким молекулярно-массовым распределением, такие как блок-сополимеры стирола и полиолефины, катализируемые металлоценом, являются идеальными.

    Распылительные покрытия предъявляют строгие требования к клеям-расплавам. Клей должен иметь достаточно низкую вязкость расплава (обычно менее 15000 сП при температуре нанесения). Клей также необходимо наносить при достаточно низкой температуре, чтобы избежать теплового деформирования основы (например, тонкой полиэтиленовой пленки). Многие другие физические факторы, особенно реологические свойства, играют важную роль в определении способности термоклея к распылению.Также необходимо длительное открытое время, так как небольшое количество нанесенного клея будет быстро остывать. Составы разработаны таким образом, чтобы максимально увеличить открытое время при сохранении адекватной термостойкости.

    Эластичная насадка

    Тенденция в конструкции детских подгузников определенно заключалась в том, чтобы обтягивать ноги, которые можно растягивать. Для этого необходимо, чтобы клей подгузника прилипал к полиолефиновой подкладке и был эластичным или прилипал к эластичной ленте, которая вставляется в область ног.

    Эластичные материалы, добавляемые к гигиеническому изделию, могут быть изготовлены из волокон лайкры или спандекса, натурального каучука, пенополиуретана или других эластичных ламинатов. Эластичный клей должен иметь высокую адгезионную прочность, но также и высокую когезионную прочность, чтобы держаться на растянутом эластичном материале. Как и строительные адгезивы, эластичные адгезивы также нуждаются в низком поверхностном натяжении для хорошего смачивания и вязкости при низкой температуре расплава для возможности распыления.

    Приставка для одежды

    Клейкая полоса на внешней стороне гигиенических салфеток должна приклеиваться к подкладкам для трусов, чтобы удерживать прокладку на месте.Чувствительный к давлению клей обычно наносится методом переноса горячего расплава. Это делается одновременно с производством салфетки. Подложки включают салфетку (например, полиэтилен с низким энергопотреблением) и прокладку для трусов. Связь должна быть достаточной для обеспечения удержания, а не «отскока» или дебондирования после того, как потребитель прижимает продукт к месту. Как и в случае строительных и эластичных клеев, клей для крепления к одежде должен быть стабильным при хранении до двух лет без изменения его чувствительных к давлению адгезионных свойств.

    Из-за производственных процессов и конечного использования клей должен выполнять другие функции, а не просто обеспечивать надежное крепление. К другим требованиям относятся:

    • Чистая обрезка, потому что клей наносится на определенную область
    • Высокая липкость
    • Светлый цвет и отсутствие пятен на съемной пленке
    • Со слабым запахом
    • Нетоксичен, так как клей будет находиться в непосредственной близости от кожи
    • После отслоения не остается клея.

    Иногда упускается из виду конечный рынок, на котором нетканые материалы и клеи объединяются в качестве промежуточных приспособлений, используемых в производстве. Здесь двусторонние самоклеящиеся ленты или листы на основе нетканых носителей, пропитанных клеем, обеспечивают высоконадежное соединение с хорошей технологичностью. В этих адгезивных продуктах можно использовать клеи на основе растворителей или воды, чувствительные к давлению, поскольку они производятся в автономном режиме для производства гигиенических продуктов.Тем не менее, экологические нормы и скорость производства по-прежнему остаются требованиями, что означает, что клеи-расплавы сохранят лидерство в этой области конечного рынка .

    Ингредиенты, имеющиеся в продаже для термоклеев

    Производство пластмассовых изделий: влияние температуры расплава и формы

    Важность температуры расплава и температуры формы при формовании пластмассы и их совместная работа

    Когда дело доходит до производства пластмассовых изделий, правильная температура расплава и температура формы имеют первостепенное значение. обеспечение соответствия конечных свойств вашей детали ее эксплуатационным требованиям.

    Ниже наши собственные мастера-формовщики охватывают различные аспекты температуры плавления, температуры пресс-формы и то, как они могут работать вместе в процессе разработки пластикового формования, чтобы производить детали более высокого качества по более низкой цене.

    Температура расплава

    При формовании пластмассы необходимо тщательно контролировать температуру расплава на протяжении всего процесса формования, поскольку температура (и, следовательно, свойства смолы) могут изменяться по мере того, как смола проходит через процесс.

    Влияние температуры расплава…

    Как температура влияет на форму? В зависимости от типа используемой смолы температура плавления может по-разному влиять на свойства, например:

    • Вязкость смолы
    • Конечный молекулярный вес смолы в формованной детали
    Учет температуры расплава

    При определении температуры плавления необходимо учитывать :

    • Engineered Resin Chosen
    • Время пребывания
    • Конструкция шнека и цилиндра
    • Механическая работа, связанная с материалом
    • Окончательные требования к свойствам
    Проблемы с температурой расплава
    • Температура расплава нестабильна
    • Температура расплава нестабильна.
    Пример воздействия температуры расплава на деталь

    Когда детали, отформованные из полипропилена, имеют температуру плавления 400 F против 480 F, они обладают большей ударопрочностью, имеют более короткое время цикла формования и потребляют меньше энергии во время процесс формования пластика.

    * Пример предоставлен компанией Plastics Technology

    Температура пресс-формы

    При литье пластмасс неправильная температура пресс-формы может привести к дефектам, таким как коробление пресс-формы, углубления и разбрызгивание.

    Влияние температуры пресс-формы…

    В зависимости от типа смолы, температура пресс-формы может влиять на свойства, такие как:

    • Формованное напряжение
    • Сопротивление ползучести
    • Сопротивление усталости
    • Сопротивление износу
    • Молекулярный вес
    • Стабильность размеров
    Проблемы с температурой пресс-формы
    • Температура пресс-формы несовместима
    • Температура пресс-формы неоднородна относительно близости полости детали
    Пример влияния температуры пресс-формы на деталь

    Когда детали, отлитые из поликарбоната, имеют более высокую форму температура они будут иметь более низкие уровни напряжения при формовании, что приведет к повышению устойчивости к растрескиванию под напряжением, ударам и усталости.

    Температура расплава и температуры пресс-формы для пластмасс

    Важно понимать, как температура расплава и температура пресс-формы работают вместе для получения конечных свойств детали.

    В большинстве случаев более низкая температура плавления в сочетании с более высокой температурой формы обеспечивает оптимальную производительность.

    Тем не менее, многие пресс-формы для литья пластмасс, нажимающие на кнопку, не обладают техническими знаниями для реализации и мониторинга этих двух критических аспектов литья пластмасс.Вместо этого они рассматривают высокую температуру плавления как единственное решение для снижения вязкости смолы.

    Более высокие температуры расплава могут вызвать…

    К сожалению, более высокие температуры расплава могут привести к:

    • Деградации смолы
    • Увеличенным циклам охлаждения
    • Повышенному потреблению энергии

    Теперь эти формовщики пластика вынуждены снижать температуру формы в чтобы восстановить потерянную производительность, вызванную длительными циклами охлаждения, вызванными более высокими температурами плавления.Такое отношение высокой температуры плавления к низкой температуре пресс-формы часто приводит к ухудшению свойств детали и ее нестабильности.

    Вместо этого, если бы они объединили более низкую температуру плавления с более высокой температурой формы, они, вероятно, создали бы деталь с лучшими конечными свойствами и более коротким временем цикла, что улучшило бы качество детали и снизило бы затраты.

    * Для получения информации о дефектах, вызванных неправильной температурой расплава и формы, а также о том, как их исправить, см .: Литье пластмасс под давлением: дефекты, вызванные температурой, и решения.*

    U.S. Plastic Moulding Company, специализирующаяся на сложных проектах для критически важных деталей.

    Plastic Molded Concepts — это американская компания по литью пластмасс, которая специализируется на литье из специально разработанных смол. Мы предоставляем комплексные услуги по формованию пластмасс, включая услуги до и после формования.

    Мы обслуживаем широкий спектр отраслей, требующих критически важных деталей, включая аэрокосмическую и оборонную промышленность, автомобилестроение, электронику, фильтрацию и многое другое.

    Наши мастера-формовщики технически обучены и официально сертифицированы в области проектирования пластиковых форм, анализа, оптимизации, поиска и устранения неисправностей и решения проблем, связанных со сложными формовочными проектами.

    Свяжитесь с PMC сейчас, чтобы получить консультацию по литью пластмасс, или ознакомьтесь с нашими тематическими исследованиями, чтобы узнать, как мы справляемся с самыми сложными проектами по литью!

    Подвески из мрамора с мелками и ювелирной смолой DIY

    Подвески из мрамора с мелками и ювелирной смолой DIY

    Используйте расплавленные мелки, чтобы сделать забавную подвеску. Дети могут помочь с ними и сделать отличный подарок. Мрамор Melted Crayons особенно хорошо подходит для
    идеальные подвески, покрытые блестящей смолой.Смола не всегда сочетается с воском, поэтому делайте их для удовольствия … но не ожидайте, что они прослужат вечно. Вы можете заменить мелки для мраморной краски … или заменить смолу прозрачной краской. Имейте в виду, что это забавное ремесло. Эти оказались великолепными и продержались уже больше года.

    Необходимые припасы:

    Смола для ювелирных изделий Envirotex
    Мелки
    Ручная точилка для карандашей
    Рамки и цепочка
    Плоскогубцы для ювелирных изделий
    Тепловой пистолет
    Зубочистка
    Чашки для смешивания, палочки для перемешивания, одноразовые перчатки и рабочая поверхность

    Начните с настройки рабочего пространства.Затем используйте точилку для карандашей.
    чтобы заполнить безель разноцветной стружкой.

    Вотрите мелки в безель.

    Используйте стружку разного цвета.

    Затем с помощью теплового пистолета разогрейте мелки … можно и в духовке.

    Как только мелки растают, используйте зубочистку, чтобы перемешать и мраморить
    мелок.

    Повторите эти действия для любого количества лицевых панелей. Затем дайте цветным мелкам полностью остыть.

    Установите лицевые панели на палочку для перемешивания, чтобы они плавно выровнялись.

    Теперь перемешайте ювелирную смолу.Прочтите
    инструкции и следуйте инструкциям при смешивании.

    Смешайте несколько унций смолы в двухэтапном процессе.

    Теперь вылейте смолу в лицевую панель настолько, чтобы образовался небольшой пузырь.
    как показано ниже. Затем дайте им застыть и высохнуть в течение ночи.

    Теперь подвески готовы к отделке.

    Используйте цепочку и плоскогубцы для украшений, чтобы закончить ожерелья, примерно 26-28 лет.
    дюймов цепи каждый.

    Вот и все — готовы носить или подарить!

    Ставить лайк, прикреплять и делиться

    Посмотрите и эти забавные проекты:

    Ожерелье Spoon

    Mini Abstract Canvas

    Мыльница из смолы

    .